任何标准的油液分析过程，都是从获取代表性油样为起点的。取样的目的是在尽量增大数据密度的同时减少数据误差。增大数据密度需要在适宜的时间，使用合适的工具在合适的取样点取样。通常来说，合适的取样点一般都在机械设备中油液流动相对较为剧烈的“动态区域”，这样能够获取到包含所有可用信息的油样，避免因为颗粒漂浮或沉淀造成的数据缺失。合适的取样工具包括取样阀、真空取样泵、一次性油管和其他配件，来保证获取不受外部污染的油样。基于设备本身的工作特性和运作情况，采样周期可长（六个月一次）可短（两周一次），连续长期的取样检测可以预测磨屑、污染等级和润滑油寿命的变化趋势。
　　减小数据误差，关键要看采样流程设计的是否合理。通常的错误在于没有将冲洗采样工具作为采样流程的一部分。如果使用一次性油管和真空取样泵，必须冲洗一次性油管以获得真正有代表性的油样,建议将所有采样设备冲洗五到十次。这个过程可以保证所有取样油管中的污染物将被清洗干净，从而能够获取设备内部真实运行状态下的油液样品。
　　使用适当的标准对样品瓶进行清洗，也能够减少造成磨粒计数误差的信噪比。如果将油液装入不干净的样品瓶中，检测结果将会表现出油液系统污染度高，但这并不是真实情况。确定样品瓶满足洁净标准才能实现减小数据误差的目标，如果从实验室获得样品瓶，则需要联系并询问其对样品瓶执行的质量控制流程，以及是否通过了洁净标准的认证。

取样点位置设置示例

　　选择正确的取样点有一定难度。当我在工厂被询问应该在哪儿安装取样点时，我需要找一个可以尽量更多获取润滑系统有用信息的位置，这被称为首要取样点。在这个位置，需要实现采集到一个可以反映整个润滑系统状况的油样。在大多数循环系统中，这个采样点会在油箱前的主回油管路上，通过从这个位置取样，可以检查系统的磨损情况，当然还可以通过计算颗粒数的多少来确定系统污染度。
　　尽管首要取样点是一个很好的开端，但它通常也遗漏了很多有价值的数据。这就是为什么次要取样点也要被安装在很多系统中。次要取样点的作用是可以精确找到油液分析报告中的任何故障的原因。不同的是，首要取样点提供了机械设备整体的情况，次要取样点可以提供系统内部单个部件的情况。

首要 VS 次要采样点

首要取样点：应该设备上正确定位安装，提供机械设备的整体润滑情况。

次要取样点：应该安装在多循环系统中，能够专注表现系统内部部件的润滑情况。

　　很多循环系统和液压系统都有首要和次要取样位置，以确保可以通过两者推断判断出造成机械故障的原因机理。次要取样点不仅可以用来判断磨屑或者污染颗粒的源头，也可以在过滤器的下游安装取样点，监测过滤器去除颗粒的效果。所以，首要取样点起到了绝大部分作用，次要取样点监测到一次失效故障就会非常有价值 。

　　在上面的循环系统中，首要取样点设在油箱前的主回油管路上。从这个取样点可以动态监测到整个润滑系统的情况。通过观察循环油路，可以发现次要取样口被安装在系统每个运动部件之后，这是非常实用的设置。例如，通过研究和历史数据可以判定，一旦系统的首要取样口检测结果超过了22ppm的金属颗粒浓度，这个系统肯定有问题，最后的的取样口检测结果为32ppm的金属颗粒浓度。没有次要取样口，就无从得知增加的金属颗粒来自于哪里。然而，工程师很明智地在整个系统都安装了次要取样点，通过在每个的位置采样，很明显就能看出中间轴承是产生大量磨屑数量的原因所在。
　　这份示例充分说明了次要取样点的必要性。记住，及时油品抽样监测是一个很棒的预测性维护的工具，但是单一的取样点并不能对机械内部状况进行异常诊断。(来源：NORIA，翻译：GTI)

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