了解进料的零部件用于产品的何处，每种零件会对产品产生何种影响，重要的是客户对零部件的要求。根据零部件的功能及加工的工艺选择合适的供应商，保证零部件的质量、节约成本。同时要将零部件的品质管控要点知会供应商，尽力做到供应商管控的要点及检验的方法与公司IQC检验的方法与仪器一致，编制检验规范。定期对各供应商进行稽核与辅导（稽核内容主要是生产加工工艺、品质管控能力和体系），在发生重大质量事故时，需例行稽核。

对于来料发现异常要及时通知供应商要求其进行改善并书面回复相关报告。对于制程发生品质异常时，一般公司首先会想到把责任推给供应商，这时作为SQE应根据公司的情况灵活的处理，协同IPQE分析其真正的原因。对于因供应商品质异常重要在于跟踪验证，很多供应商总会应付客户，因此验证其改善的有效性有时可让你达到事半功倍的效果。

进料是品质管理的源头，俗话说“万事开头难”。因此只有把源头控制好，后面的生产也会相对轻松。同时SQE应先了解零件的加工工艺流程（最好有技术底蕴），这样才能说服供应商；其次要根据报表定期做统计分析，逐步把疑点降低至最下限；公司因设备原因对某些性能无法检测时，应要求供应商提供相关证明，注意其报告的有效期及时更新。随着世界对环保要求越来越强烈，公司最好自己买一台X荧光光谱仪便于随时监测。也可要求供应商在每次送货时附上相关检测报告。

推行ISO体系，至少需从这些方面着手，首先要了解识别现公司的现状，对管理人员进行培训，提高他们对ISO的认识和推行它的好处，并成立ISO推行小组进行下一步的工作。

其次针对公司现状初步拟定需要哪些程序文件及相关的作业指导书/标准和表单。但无论怎样这六个程序文件是必不可少的，即文件管理控制程序、记录管理控制程序、内部审核程序、不合格品控制程序、纠正措施程序和预防措施程序。还要安排相关人员编定程序文件一般都是部门的主管（文件的格式及注意事项需另行告之），最后管代审批。程序文件及三阶文件编制完后，进入体系文件的宣传与培训，程序文件的内容应通俗易懂且简便易操作，做到“说、写、做”一致。

程序文件培训完成后，可进入试运行的阶段，在这过程中，可对不便操作的程序进行更改。当运行一段时间后可组织第一次内部审核，针对本次发现的问题进行总结并马上对程序文件再整合并完善。一切就序后可以进行审请认证的阶段了(一般认证需提前一个月申请)。

俗话说“打江山难守江山更难”，体系也是如此，后续的维护才是最重要的，这些离不开公司全员的支持与理解包括高层。维护除了内审和管理评审之外，重要的是工作流程是否与文件所描述的一致。

现场了解作业流程是否与程序文件相符，所用的图纸、指导书、标准是否为最新版本，现场的区域划分产品状态的标识是否清晰，产品的可追溯性是否清晰。监督质量目标能否达到预定的目标，不足的应组织相关人员进行分析并采取相应的措施。公司的各类工作计划是否达成(包括培训)，是否有相应的记录。