许多年前，各个行各个行业就已经普遍使用传统的涡流技术来对于各个种组件的表面与近表面进行检测了。

这种电磁技术是非常可靠的，能够帮助我们检测诸如裂纹等各个种表面开口缺陷，以及诸如腐蚀等近表面缺陷。

但遗憾的是，仅使用单线圈探头来检测表面积大的区域是非常不切实际的，因为为整个过程非常耗时且漏掉缺陷的概率极高。

涡流阵列（ECA）技术恰恰弥补了这些问题，而且ECA在检测大面积区域的能力，成为这个替代磁粉检测或液体渗透检测等传统技术的一项优势。

那么，有人会问：未来涡流阵列技术能否取代磁粉检测或渗透检测呢？

一. 了解原理：涡流阵列的原理

涡流阵列技术能够同时驱动同一个探头组件中相邻的多个涡流传感器。

正因为如此，ECA能够仅通过一次扫描就能够对于大面积区域进行检测，而同时又能保持高分辨率，这样既提高了检测速度，又保证了缺陷的检出率。

结果能够使用颜色编码映射图像（C扫描）来显示，这有利于提高检测性能与结果分析。

ECA系统是由三个基本部分组成的：仪器、软件与探头。ECA探头既能够是刚性的（扁平的或有形状的），同样能够是柔性的。

二. 涡流阵列探头
 

当今有各个种不同特性的涡流阵列探头。

ECA探头的运行模式，如绝对于式

（absolute）、差动式（differential）与反射式（reflection），都是依据单个线圈或传感器的配置来确定的。

应用程序的类型决定了应该如何进行适当的配置。

ECA探头同样是依据这个工作频率、线圈尺寸、线圈数量、分辨率与覆盖范围来确定的。

硬性线圈ECA探头是扁平的，或是依据检测工件的几何形状而定制形状的。

由于这些硬性线圈传感器可能需要不同的灵敏度，因为此在制造过程中必须研究选择匹配的线圈。

一种基于PCB薄膜制成的柔性ECA探头最近同样得到了发展与应用。

在检测期间，这些探头能够适应组件不同的几何形状，或者直接安装在适合某些形状或曲率的固定器上。

因为为这些传感器都置于PCB薄膜中，因此它们的灵敏度是相同的。

三. 涡流阵列的仪器与软件

目前市场上所有涡流阵列仪器的工作原理基本都是相同的：

它们都是通过使用多路技术来驱动阵列传感器，以避免不同线圈之间的互感。

ECA仪器的特点主要能够依据这个便携性、信道数量、频率范围与软件来进行总结。

ECA仪器以不同程度的便携性为这个特色。有一些仪器虽然被认为是便携式的，但它们需要一台PC机来驱动，而有一些则是完全独立的。

还有一些ECA仪器在制造工厂中就已经完全集成到了检测系统中。

通常来说，类似这样的仪器就不可移动了，因为为它们运行时需要大量的信道。

仪器软件的选项依据不同的制造商而有所差异；

但是，所有的ECA仪器都能够调整参数、进行校准及保存数据。

它们还提供了各个种分析工具与图像，如C扫描映射图与带状图表。

四.检测技术潜在优势

应力腐蚀开裂（SCC）是由于拉伸应力与腐蚀环境两者结合产生的。

在工艺管道或管线中假设发生SCC，可能会导致灾难性的故障。

为此，精确检测并且确定这些裂纹的大小就显得至关重要了。

液体渗透探伤（LPI）与磁粉探伤（MPI）是两种用于SCC检测的传统技术。

但是现在ECA已经证明是一种更好的替代LPI与MPI的技术，相较于这两种传统技术，ECA具有更明显的优势。

柔性涡流阵列探头能够安装在不同直径的固定器上，因为此操作者使用同一个探头能够对于不同的管道进行扫描。

C扫描的结果使用一种特殊的颜色调色板显示，以便这个在外观效果上与LPI或MPI提供的结果相同。

五. 在制造行业中ECA的应用

涡流阵列技术同样被整合到全自动在线检测系统中。

ECA能够作为超声相控阵技术在功能上的补充，以确定生产现场大直径坯料（碳钢、不锈钢、铝）的完整性。

为满足持续生产的需求并且保持高生产速率，这种类型的表面检测需要配备数百个能够并且行传输数据的涡流阵列电子器件，以及数百个能够覆盖大面积区域元件的探头。

这些电子器件与探头都必须非常稳定，因为为这些系统是24小时全天候运行的。

ECA制造检测系统能够执行自动校准。

它从幅度与位相上将会阵列中的每一个线圈都调整至相同的检测水平。

这个会发送一个表面检测信号到软件，软件会自动对于缺损程度进行评估，然后依据预定的选择准则来决定坯料是否合格。

结论：

ECA技术已经变得越发成熟，同时这个可能的应用范围同样将会不断扩张。

因为这个执行快速与可靠的大面积区域检测能力，致使ECA具有了取代传统涡流技术以及MPI与LPI的潜力。

能够预见到，ECA可能会成为各个行行业升级并且改进这个检测工艺的一种有效手段。