现场检查发现末级过热器左数第5屏前数第44，45，48，49根、左数第6屏前数第41，43，44根共计7根钢管发生泄漏。

图2 5-49号钢管的宏观形貌

由图2可见，左数第5屏前数第49根(编号为5-49，其他钢管编号方式相同)钢管的爆口呈鱼嘴状撕裂，未出现明显吹损减薄，推测为初始爆口。泄漏蒸汽的冲刷将周围6根钢管的管壁吹损减薄，在内压力作用下发生二次泄漏。将5-49号钢管沿纵向剖开后观察，发现钢管内壁表面的爆口长度约70mm，宽度约6mm，爆口周围没有明显的蠕变裂纹，钢管内壁氧化皮较厚，局部氧化皮出现开裂、脱落。

由检修资料得知，该末级过热器管在技改时曾切除5-49号钢管原定位滑块(材料为T91钢)，将泄漏位置标高处定位滑块整体下移。在5-49号钢管上分别截取管段1(距顶棚1m)和管段2(原定位滑块焊接处)进行压扁试验，结果发现管段1压扁后，其外壁未出现明显裂纹，压扁试验合格；管段2压扁后，在原定位滑块焊接处出现了裂纹，压扁试验不合格，如图3所示。

图3 5-49号钢管不同管段压扁后的宏观形貌

图5 5-49号钢管裂口的SEM形貌

在5-49号钢管爆口处取样进行扫描电镜(SEM)分析，结果如图5所示，可见爆口裂纹周围有少量蠕变孔洞，裂纹尖端存在氧化层，这表示爆口裂纹的萌生和扩展经历了较长时间。

图6 显微硬度测试方向(测试点1~30)示意图

在技改时与5-49号钢管做过相同处理的5-46号钢管的轻微受损处截取硬度试样，沿着如图6所示的方向，即相变区→热影响区→母材的顺序取30个点进行显微硬度测试。

图7 显微硬度分布

从图7可以看出，从相变区到母材，显微硬度呈现先增后降再增的趋势。这是因为焊接时相变区输入热量较高，超过了奥氏体化温度，冷却后形成硬度较高的针状马氏体，其显微硬度最高达到252HV；而热影响区虽然焊接时温度未超过相变温度，但仍然存在过热，属于不完全正火，造成显微硬度下降(最低仅为198HV)，局部甚至产生了粗晶带，抗蠕变性能下降；远离热影响区的母材在焊接时输入热量较小，组织变化不大，仍然保持原有的硬度；靠近焊接热影响区边缘处的硬度最低，这也与爆口沿着热影响区扩展的现象吻合。

在5-49，5-50，5-46号钢管内壁取样，采用金相法分别测量试样的氧化皮厚度。结果显示5-49，5-50，5-46钢管内壁的氧化层厚度分别为548.26，513.56，425.15μm。