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橡胶制品硫化产生气泡的原因和解决方法

嘉峪检测网        2021-06-18 09:56

橡胶制品产生气泡是生产过程中常遇到的问题,制品表面有气泡,不仅影响美观,还影响质量。模压型制品产生气泡原因有多种,有硫化参数、模具结构、操作工艺、胶料中含有水分或气体、制品的厚度等,那么在实际生产中应该如何解决呢,下面和大家一起分享一下常见的原因及解决方案。

 

一、模压制品产生气泡的原因分析:

 

主要原因有:

 

1、材料的问题, 橡胶材料来混炼、 储存、 使用过程中有湿气, 湿气未排除, 导致产生气泡,或天气变化原因受潮。大多数原因可能是原材料有问题, 换另外一个批次材料试试 ;配方添加排气剂或吸潮剂(氧化钙)。

2、有气体裹入胶料,气体不易排除,硫化产生气泡。

3、模具排气孔设置不当或者堵塞也会产生气泡,排气的时候没有排好(改善胶料排气槽,模具解构尽量简单化不留死角)。

原材料在炼胶中, 空气被裹附在材料内部, 导致在加工的过程中, 材料和空气一起进入模具,假如模具没加排气槽或加工中没有设置排气工艺的话, 空气很容易被困在模具里面, 使得产品产生气泡或气孔。

4、生产橡胶制品,硫化后有气泡,可能是橡胶配方中的问题,把材料搭配合理,适当添加有助于排气的材料(再生胶、胶粉、排气剂、氧化钙等)。

5、橡胶与金属粘接不良会引起粘结部位残留大量气体。

 

二、橡胶制品硫化时有气泡原因

 

1、橡胶混炼不均匀,操作工不规范。按照合理的加料顺序和薄通次数以及停放熟化后的回压工艺。

2、橡胶胶片停放不规范,环境不卫生。管理不规范。外来的杂质。

3、材料有水份 (混炼时加点氧化钙 )

4、硫化不充分,不熟看起来有气泡。

5、硫化压力不足。

6、硫化剂杂质较多,小分子的杂质提前变成分解,气泡残留制品中

7、模具本身排气设计不合理,胶料冲线时气不能及时排出 !

8、制品太厚,胶料过少,橡胶传热慢,外表硫化后,橡胶流动性下降,造成缺料,所以就可能产生气泡。调整好硫化速率,不易过快。

9、硫化过程中排气没排好。改善排气次数和排气时间间隔。

10、配方问题,硫化体系要改善。建议选择低温慢速(相对)。

 

解决办法:在硫化压力和时间上加以改善

 

a、延长硫化时间或提高硫化速度。合理的硫化温度范围。

b、硫化前薄通几次。停放熟化再回压。

c、硫化时排气次数多一点。排气时间间隔合理安排。

d、降低混炼胶的门尼,选择气密性小的胶料(生胶或配方搭配降低气密性)。

 

11、橡胶-金属粘接不良会引起粘结部位残留大量气体,加压时气体收缩。一旦撤去压力, 气体扩散,橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡。

 

解决办法:按橡胶-金属粘接不良中所述方法解决

 

橡胶与金属粘接不良的情况分析

 

三、橡胶产品表面有气泡的原因分析

 

1、有水份 (混炼时加点氧化钙 );

2、未充分硫化,不熟看起来有气泡;适当延长硫化时间看看效果

 

制品硫化不充分,导致橡胶制品表面有大气泡,割开其内部呈蜂窝海绵状

 

1、延长硫化时间,提高硫化温度,保证硫化时有足够的压力;

2、调整配方,提高硫化速度;

3.硫化剂杂质较多,小分子的杂质提前变成分解,气泡残留制品中 ;停放24小时回压以下试试。

4.模具本身排气设计不合理,胶料冲线时气不能及时排出;适当增加胶料排气孔,有助于气体排出。

5.分散不良;添加分散助剂,停放回压或加料顺序。

6.胶料塑炼时间长,产品硫化时也有气泡。降低胶料高温一直在辊上来回压片次数。

 

三、有气体裹入胶料,气体不易排除,随胶料一起硫化,从而在制品表面出现气泡

 

1、增加模具合模后放气次数;

2、对模具进行抽真空;

3、提高混炼胶的温度;

4、采用门尼粘度较高的橡胶;

门尼粘度反应橡胶加工性能的好坏和分子量高低及分布范围宽窄。

门尼粘度高胶料不易混炼均匀及挤出加工,其分子量高、分布范围宽。门尼粘度低胶料易粘辊,其分子量低、分布范围窄。

门尼粘度过低则硫化后制品抗拉强度低。

门尼粘度-时间曲线还能看出胶料硫化工艺性能。

5、入料前挑破胶料上的气泡;(较原始)

6、改进开炼机混炼工艺,尽量避免气体混入胶料;

7、改进注压条件,使胶料能较慢的进入模具型腔;(一般不可取,易产生缺胶现象)

8、改进模具的排气槽、溢料槽等;

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