一.概念与分类

 

抽样检验概念：按照规定的抽样方案，随机地从一批产品或一个生产过程中抽取少量个体进行的检验，通过检验所抽取的样本对这批产品的质量进行估计，以便对这批产品作出合格与否，能否接收的判断的抽样检验。

 

抽样检验有以下四个特点：

 

对象：一批产品

 

方法：应用数理统计原理

 

目的：推断产品批合格与否

 

缺点：接收批不等于批中每个产品都是合格品；拒收批不等于批中全部产品都是不合格品。

 

抽样检验的四个经典应用场合为：

 

①破坏性检查验收；

 

②批量很大，全数检验工作量很大的产品的检验

 

③测量对象是散装或流程性材料；

 

④其他不适用全数检验或全数检验不经济的场合。

 

抽样检验按照属性可以分为两类：

 

1.计量抽样检验：通过测量被检样本中的产品质量特性的具体数值并与标准进行比较，进而推断整批产品的接收与否。例如：长度，强度，浓度等；

 

2.计数抽样检验：①计件抽样检验：根据被检验样本中的不合格产品数，推断整批产品的接收与否；②计点抽样检验：根据被检验样本中的产品包含的不合格数，推断整批产品的接收与否。

 

当然抽样检验还可以分为一次检验，二次检验，多次检验和序贯检验，这些我们在下集具体进行介绍。

 

二． 名词与术语

 

1.  单位产品：为了实施抽样检验的需要而划分的基本产品单位；

 

2.  检验批（交检批）：由基本相同的制造条件、一定时间内制造出来的同种单位产品构成。孤立批：脱离已生产或汇集的批系列，不属于当前检验批系列的批。连续批：待验批可利用最近已检批所提供质量信息的连续提交检验批；

 

3.  批量（N）：检验批中单位产品的数量；

 

4.  不合格：单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求。不合格的分类一般有三种：

 

A类不合格（不满足关键质量特性的）认为最被关注的一种不合格。

 

B类不合格（不满足重要质量特性的）认为关注程度比A类稍低的一种类型的不合格。

 

C类不合格（不满足次要质量特性的）关注程度低于A类和B类的一类不合格。

 

5.  不合格品: 有一个或一个以上不合格的单位产品。

 

A类不合格品：有一个或一个以上A类不合格，也可能还有B类和（或）C类不合格的产品。

 

B类不合格品：有一个或一个以上B类不合格，也可能还有C类不合格，但没有A类不合格的产品。

 

C类不合格品：有一个或一个以上C类不合格，但没有A类不合格，也没有B类不合格的 产品。

 

这么多的不合格，不合格品，又都是分为A、B、C三类，很多朋友头都要被绕昏了吧，闪亮君以一个简单明了的案例来进行分析和说明，不合格和不合格品的概念还是非常重要哦。

 

案例：对一批产品进行检验，发现2个产品有A类不合格，3个产品有A类、B类不合格，5个产品有B类、C类不合格，则该批产品中各类不合格数和不合格品数分别是多少？

 

A类不合格：2+3=5，B类不合格：3+5=8，C类不合格：5

 

A类不合格品：2+3=5，B类不合格品：5，C类不合格：0

 

6.  批质量：计数抽样检验常用的批质量表示方法，一般有三种度量指标：批不合格品率（计件），批不合格品百分数（计件）及批每百单位不合格数（计点）；

 

7.  过程平均：在规定的时间段或生产量内平均的过程质量水平，即一系列初次交检批的平均质量；

 

8.  接收质量限AQL（这个度量值闪亮君请大家牢牢记住，这几乎是抽样检验中最为重要的一个概念）：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。它是对生产方的过程质量提出的要求，是允许的生产过程平均的最大值。

 

9.  极限质量LQ：对于一个孤立批，为了抽样检验，限制在某一低接受概率的质量水平。它是在抽样检验中对孤立批规定的不应接收的批质量水平的最小值。

 

三 . 抽样方案及接收规则

 

闪亮君也常常思考，理论上一批产品的接收准则可以确定一个质量标准P,若单个交检批质量水平小于P，则可以接收，如果质量水平大于P则这批产品不予接收，但实际工作中除非全数检验，不可能确定P的实际值，例如我们在实际工作中常常为了图方便，就会做出这样的检验规则：检验一批轮胎，要求批合格品率大于95%，每批次抽10件，根据这10个样本再计算合格品率，这样就非常不准确，因为样本代表性很差。但是如果将上述质量判断规则转换成一个通过数理统计方法计算后得到的具体抽样方案，情况就不一样了。

 

1.  一次抽样检验方案的表达方式为：（n, Ac，Re），其中n为抽样的样本数，Ac为接收数，记d为样本中的不合格（品）数，令Re为拒收数（令Re =Ac+1），称为拒收数。当然肯定会有朋友问：“这个方案用什么方法制作或取得呢？”不用着急，闪亮君在抽样检验（下）会具体介绍（先剧透一下：抽样方案是通过不同检索条件，查表所得哦，呵呵）。

 

2.  二次抽样方案对批质量的判断允许最多有两个样本量，具体的抽样方案和一次抽样方案一样，只不过如果第一个样本中的不合格（品）数d1不超过第一个接收数Ac1，则判断接收，如果等于或大于Re1，则不接收该批，如果d1大于Ac1，但小于Re1，则继续第二个样本抽样，然后根据d1+ d2与Ac2和Re2的比对判别接收与否。

 

 

四.接收概率与OC曲线

 

1.  接收概率：当使用一个确定的抽样方案（n，Ac），去验收批量N和批质量p已知的交检批时，把交检批判断为合格而接收的概率。记为P（a）=P（X≤A），接收概率一般有三种计算方式（复杂的统计学计算，闪亮君就不在这里展开了，呵呵）：超几何分布，二项分布和泊松分布。

 

2.  OC曲线：批接收概率L（P）随批质量p变化的曲线，OC曲线的特点有五点。

 

①每一个抽样方案（n，A）对应一条OC曲线

 

②0≤p≤1，  0≤L（p）≤1。

 

③随P的增大，OC曲线呈单调下降。

 

④曲线位置随n或A的变化而变化（上、下移）。

 

⑤方案要求越严，曲线越往下移（曲线越陡）。

 

 

上面说到甄选，选的就是抽样方案，下面我们一起分享判别，判的就是样本检验，合在一起就是甄选判别，我们的抽样检验就是用一种科学的方法和程序甄选判别不合格品的过程，最大概率，最小成本的控制批质量。

 

抽样方法

 

抽样的目的就是使用最经济的方法，抽取最具代表性的样本，能够最大概率的通过样本相关统计量反映总体统计量，抽样应具有随机性、代表性、独立性。国际通用的抽样类别一共有四种，分别是简单随机抽样法，系统抽样法，分层抽样法和整群抽样法。

 

1.简单随机抽样法：是直接从总体的N个单位产品中完全随机地抽取n个单位产品，并使总体中每一个单位产品都有同等被抽中的机会。简单抽样常用的方法：抽签法、随机数法

 

2.分层抽样法：是将总体的N个单位划分成性质不同的子总体，并按一定比例从各层中抽取样本，构成样本量。分层抽样在抽取样本时充分考虑到单位产品间差异性，使样本代表性增强。

 

3.系统抽样（等距抽样）法：是将总体的N个单位产品系统排列，并编上1---N号，等分成n段，每段含k个单位产品，且N=nk，然后在第一段的k个单位中随机的抽取一个单位产品，以后每隔k个单位产品抽取一个单位产品构成样本。

 

4.整群抽样法：是将总体的N个单位划分成性质不同的子总体，然后直接抽取子总体。

 

 

抽样检验的运用

 

根据数据类型不同的情况可以将抽样检验分为计量型抽样检验和计数型抽样检验，根据生产方和使用方的要求又可以分为计数标准型抽样检验和计数调整型抽样检验，根据交检批类型又可分为孤立批的计数型抽样检验GB/T2828.2和计数调整型抽样检验GB/T2828，1。这么多的类型当然无法一一进行介绍，那么今天闪亮君就和大家一起分享运用最广泛的计数调整型抽样检验GB/T2828.1的运用吧。

 

计数调整型抽样检验GB/T2828.1的基本概念:

 

1.定义：是一组严格度不同的抽样方案和一套转移规则组成的抽样体系。

 

2.基本思想：在产品质量正常的情况下采用正常抽样方案进行检验；当产品质量变坏或生产不稳定时，换用一个严一些的抽样方案，使β更小些;若产品质量比所要求的质量稳定的好，

 

则换一个宽些的抽样方案，使a小些。

 

3.主要特点：主要适用于连续批的抽样检验，孤立批主要适用GB/T2828.2的抽样检验。

 

4.过程平均(P)： 表示一定时期或一定量产品范围内的稳定生产的过程水平的平均值，过程平均是指过程处于统计控制状态期间一系列初次提交检验批的平均质量。

 

计数调整型抽样检验GB/T2828.1的使用程序

 

（一）质量标准和不合格分类的确定

 

1.明确规定区分质量特性合格标准或判别不合格的标准；

 

2.根据产品特点和实际需要将产品分为A、B、C类不合格或不合格品。

 

（二）抽样方案检索要素的确定

 

1.接收质量限（AQL：是对生产方过程平均的要求）：当一个连续批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。它反映了使用方对生产过程质量稳定性的要求，即要求在生产连续稳定的基础上的过程不合格品率的最大值。AQL用不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示 。

 

确定AQL时考虑的因素：对企业及同行的质量水平的认知程度（如过程平均等）、使用方质量要求（过程能力指数、用户生产线上对产品废品率的要求）、产品的用途和复杂程度、产品质量不合格类别、检验项目的数量、经济性。确定AQL的主要方法为生产方过程平均的最大值。

 

AQL与不合格（品）分类的关系：AQL（A类不合格）<AQL（B类不合格）<AQL（C类不合格）

 

2.检查水平（IL）：为确定判断能力而规定的批量与样本之间的对应关系，检查水平高，则判断能力强。

 

（1）一般检查水平分三级：Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，（无特殊要求时均采用一般检验水平Ⅱ。判断能力Ⅲ>Ⅱ>Ⅰ）；

 

（2）特殊检查水平（又称小样本检验水平：一般用于检验费用较高并允许有较高风险的场合）分四级：S-1，S-2，S-3，S-4，判断能力S-4>S-3>S-2>S-1，一般检查水平的判断能力大于特殊检查水平。

 

选择检查水平时应考虑：产品复杂程度低、价格低廉取低水平，破坏性检验取低水平或特殊水平，检验费用高的产品，取低水平，生产稳定取低水平，各检验批间质量差异小且检验总是合格的取低水平，检验批内质量波动小的取低水平。

 

3.检验严格程度的规定：指提交批所接受抽样检验的宽严程度

 

（1）正常检验：设计原则当过程平均优于AQL时，应以很高的概率接收，以保护生产方的利益。

 

（2）加严检验：为保护使用方的利益而设立，当连续批的检验结果已表明过程平均劣于AQL值时，应进加严检验，其带有强制性的。

 

（3）放宽检验：当系列批的检验结果表明过程平均远好于AQL值时，为降低检验成本，采用放宽检验减少样本量，放宽检验时非强制性的。

 

检验开始阶段，如无技术部门的特殊要求，一般从正常检验开始，除非因转移规则发生变化，否则检验严格程度保持不变。

 

4.抽样方案类型的选取：GB/T 2828.1中给出的类型有一次、二次、五次，对于给定的AQL和检查水平IL，可以使用不同类型的对应抽样方案，只要规定的 AQL与检查水平相同（同一个样本量字码），不论使用何种类型进行检验，其OC曲线基本上是一致的，对批质量的判别能力基本相同。因为样本量的不同所以成本上来看的话：五次>二次>一次。

 

5.检检批的组成（N）：检验批可以是投产批、销售批、运输批，但每个批应是同型号、同等级、同种类的产品，且由生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成，用N表示批量。

 

闪亮案例：

 

在某电器厂的出厂检验中采用GB/T2828.1，规定AQL=1.5，检验水平为Ⅱ，求N=2000时的正常检验一次抽样方案。

 

解：首先从样本量字码表中,在N=2000和检验水平的交汇处找到字码K;

 

然后用GB/T2828.1的一次正常抽样表检索出的一次正常抽样方案为：n=125,AC=5,Re=6;

 

所以该案例的抽样方案为（125,5）。

 

 

6.转移规则：从一种检验状态向另一种检验状态转变的规则。检验状态加严是强制执行的，从转移规则图上就可以清楚的看出，而放宽则是有严格的条件限制，那么放宽条件如下：

 

1）当前转移累计得分至少30分

 

2）生产稳定

 

3）负责部门认为放宽检验可取

 

正常检验开始时，转移得分设定为零分，转移累计得分计算：1）当抽样Ac=0或1时，该批产品接收转移得分加2分；否则转移得分重新设定为零分。2）当抽样方案Ac≥2时，如果当AQL加严一级后位批产品被接收。转移得分加3分；否则重新设定为零分。