流化床一步制粒机是目前制药行业常用的制粒和干燥设备，其流化状态直接影响产品质量，从以下几方面进行讨论交流，欢迎各位同仁一起进行沟通交流。

一、 风量控制

调节进风风量，使容器内的物料成沸腾状，充分混合，其沸腾层不易超过喷嘴。起始风量不宜过大，过大会造成粉末沸腾过高，黏附于滤袋表面，造成气流堵塞。风量的调节，以进风量略大于排风量为好，一般风量确定以后，只需要调节排风量来达到合适的沸腾状态。启动风机时需关闭风门，待风机运转后，可逐步加大排气风门，以形成理想的物料沸腾状态。 

二、 进风温度

进风温度过高会降低颗粒粒度，过低会使物料过分润湿而形成结块，因此控制好沸腾制粒时的温度是非常重要的。

蒸汽进入加热器，使空气通过时被加热，由于蒸汽加热时，温度的升高和降低有一定的时间过程，因此在设定和调节时需要注意提前控制和预估。个人经验，采用生产设备，蒸汽加热升温时，会有十度左右的缓冲区，即设置温度60℃，温度可能升至70℃，然后在逐步下降稳定至60℃，那么如果是制粒过程中调节温度，需要提前短暂关闭进风，或设置温度低于理想温度约10℃，相对平衡后再调节。

三、 喷雾

当温度达到要求时，即可进行喷雾制粒，此时应控制好压缩空气的流量、压力和粘合剂的流量、流速等，与此同时需要开启过滤袋的反吹（鼓造）功能，每隔几秒反吹一次。

床层压力波动一般在±3%以内，若压力波动超过±10%，那么流化可能不理想。

压缩空气的流量、压力和粘合剂的流量、流速等需要合适，以确保得到产品合适的颗粒粒径分布。（具体控制此处不在描述，我在药事纵横的《流化床制粒分享》中有过简单分享。）

四、 防止粘壁或沉结

在喷雾过程中，物料温度、出风口温度下降，当下降到一定值时应停止喷雾，以防止粘壁或沉结。待物料温度回升到原始值时，重现开始喷雾，按此周期反复进行，直至黏合剂喷完为止。需要关注不同黏合剂的最大粘度温度，根据产品需要调节物料温度在最大粘度温度处的保留时间。

五、 防止结饼

在喷雾室中，物料受气体以及容器形态的影响，产生有中心向四周的上、下环流运动，黏合剂由喷枪喷出，粉末物料边受黏合剂液滴的黏合，聚集成颗粒，边受热气流的作用，带走水分，应该控制出口温度变化，湿颗粒容易黏结成团，以至结饼。形成结饼原因还有：装量过多，需要保证装量的合适；颗粒过湿，需要降低颗粒水分；有死体积，先干燥部分物料在加入剩余湿颗粒或鼓噪将颗粒抖散。

六、   装量

装量要合适，不能过多或过少，一般装置为容器容积的60%-80%左右。过多或者过少都会影响沸腾状态和制粒效果。

七、 静电消除

容器内一般装有静电消除装置，粉末摩擦产生静电可及时消除，有些厂家设备静电消除装置为单独一个探头，使用时需要手动插入，使用过程中需要注意，一定不可忘记。静电是引起细粉吸附捕集袋的主要原因，从而影响压差、流化状态、制粒不均匀等情况。（插曲：再一次中试过程中，由于设备新购买，使用时忘记插入排静电探头，在物料预热过程中，发现物料越来越少，反复观察发现物料大部分都吸附在捕集袋上。）

八、 沸腾状态不佳

捕集袋长时间没有抖动，布袋上吸附的粉末太多；沸腾高度过高，状态激烈，床层负压过高，粉末吸附在捕集袋上。风道发生堵塞，进出风不通畅。

结束语：流化床制粒是一个复杂的制粒过程，影响因素较多，放大效应较大，研究过程需要充分研究，确定影响产品质量的关键工艺参数，这样实验室到商业化的转换才能事半功倍。