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DV验证能取代PV验证吗？两者测试的内容一样的情况下，是否可以只做一次？

DV设计验证是查看是否设计的输出是否满足输入的要求，PV是过程验证或产品确认，对正式工装制作的样件，进行功能和可靠性测试，确定是否满足客户的使用要求，DV和PV具有不同的目的，虽然DV和PV的试验的项目及内容一致，也不能相互取代。

话说前两天有朋友在群里问，DV设计验证与PV过程验证的测试内容是差不多的，都需要做性能测试、盐雾测试等，是否可以用DV验证来取代PV验证，或者只需要做一项就好了。有人认为，DV和PV都得做，无论测试标准是否一样，都要做两次。也有人认为，在开发周期不断缩短的今天，可以考虑将DV和PV验证的内容进行合并，但说出不具体的操作方法和理由。为什么会有这样的争论呢？鲜老师你怎么看？

先说我的观点，我认为之所以会出现这样的争论，原因没有搞清楚什么是DV及PV，DV是设计验证，是在详细设计输出图纸及技术规范后，制作原型样件，并对原型样件进行试验，设计验证是查看是否设计的输出是否满足输入的要求。而PV是过程验证或产品确认，是在设计冻结后，通过正式工装制作的样件，进行功能和可靠性测试，确定是否满足客户的使用要求。DV设计验证侧重于装配、功能性验证，而PV过程验证侧重于功能、可靠性确认。所以我认为尽管产品开发周期在不断的缩短，基于DV和PV具有不同的目的，DV和PV的试验的项目及内容一致，也不能相互取代。

什么是设计评审？在ISO9001的8.3.4设计和开发控制的条款中，实施评审活动，以评价设计和开发的结果满足要求的能力。实施验证活动，以确保设计和开发的输出满足输入的要求。实施确认活动，以确保形成的产品和服务能否满足规定的使用要求。

在设计开发的过程中，按策划的活动在适宜的阶段进行评审，也就是说设计评审在各个阶段都可以进行，不论是输入还是输出，都可以进行评审，以确保充分性与适宜性。用户需求、输入、设计过程、输出、产品使用等各个产品开发阶段都可以评审。

在详细设计输出已完成，制作样件，然后对样件进行试验或送到检测机构进行检测，设计验证是查看输出是否满足输入的要求。设计验证包括了模拟计算的验证、手工样件验证、模具件设计验证、工装样件验证等。

设计确认是查看输出的产品是否满足客户的已知的预期用途。当产品详细设计完成后，按DVP完成设计验证后，制定了正式工装样件，根据产品PVP的验证计划，对完成的产品进行可靠性试验和客户现场使用，并确认是否满足客户的使用用途及设计目标。

在APQP的第二阶段产品设计与验证，对系统及零件进行3D\2D详细设计，输出产品设计图纸、BOM、技术规范等，利用专家资源，对产品设计进行审核的过程，弥补产品设计过程中工程师的经验不足，减少设计失误的产生。 

在APQP的第二阶段产品设计与验证，根据产品设计任务，运用DFMEA进行风险分析，对系统及零件进行3D\2D设计，确定零件的结构、尺寸及其公差，并制定设计验证计划，进行模拟验证、样件验证，最终才能设计冻结，并发布图纸。 

在APQP的第三阶段过程设计与验证，产品设计确认是产品详细设计完成后，运用正式工装制作的样件进行可靠性和模拟客户的场景进行使用，并确定是否满足客户的使用用途的要求，经过设计确认，标志着产品详细设计已完成，并得到充分的理论与实际场景的验证。 

产品设计评审的主要对象有：

1、产品设计输入；

2、概念设计阶段的产品设计记录；

3、概念设计阶段的产品技术方案比较和选择论证；

4、详细设计阶段的产品设计记录，如图纸、BOM、技术规范；

5、产品设计计算与验证报告；

6、BOM、结构树、功能网、接口矩阵图、DFMEA；

7、产品试验验证报告及全尺寸报告；

产品设计评审是利用专家资源，对产品设计进行审核和确定的过程。

由各系统、专业具备资深实践经验、理论知识的专家组成，形成专家小组或专家委员会，通过设计评审弥补产品设计过程中工程师经验不足，减少设计失误的产生。

产品设计评审分为产品设计部门的内审评审与项目组专家评审两个层级，内部评审由产品设计部门的工程师、专家人员进行，专家级评审是由专家组或专家委员会进行设计评审。

产品设计评审应建立“评审检查表”，针对具体的检查表的项目进行逐项确认，对有问题的项目形成问题清单，并形成设计评审报告，对有问题的进行分析、改进、再评审，直至问题得到解决为止。

1、由于是专家评审法，审核的深度和程度取决于专家的能力，所谓专家是从实践中得到的知识或技能，流过无数的汗水积累起来的关键诀窍，这些知识分为显性知识和隐性知识，显性知识是使用文字、图片和数字进行编辑的知识，而隐性知识是难以表达的知识，如信念、洞察力、经验和决窍等。从组织的角度来看，应确保项目团队和其它相关的技能、经验和专业知识在项目开始之前、开展期间和结束之后得到运用。所以建立审核检查表就是为了更新与储存知识。

2、制作检查表可以确保完整性，不会遗漏，多数专家在实际评审中也不会完全按检查表的内容一一核对，但在评审结束前，可以核对一下，是否有遗漏项目，也是起到一定的查漏补缺的作用。

在ISO9001中，设计的输出是否满足输入的要求是设计验证。

设计开发的输出是2D\3D图纸（A版图纸）、技术规范，为了确保设计和开发输出满足输入的要求，按设计和开发策划时做出的安排，也就按《项目计划》的安排，对设计和开发进行验证。在设计已完成后，根据样件控制计划制作样件，然后对样件进行试验或送到检测机构进行检测，查看是否满足输入的要求。DV是设计验证，此时一般是原型样件，也可以是模具件。验证通过后设计冻结，发布正式的B版图纸。

PV是过程验证或产品确认，使用B版图纸进行正式工装的制作，取正式生产线生产出来的产品，进行可靠性和功能性能试验，PV之后才能进行PPAP提交。

在很多复杂的产品设计中，70%的工作就是验证，设计验证不仅仅只是试验室的任务，对于研发人员在设计之时，就要考虑如何进行验证，如果不能有效的验证，将无法保证研发质量。可以毫不夸张地讲，一个公司的验证能力就是它的设计能力，是设计中核心竞争力。

设计验证计划和报告(DVP&R)，是一种制定贯穿于产品／过程开发由开始到每一改进阶段的试验活动计划和文件化的方法。

DV验证是产品设计的验证，也就是验证设计出来的产品符合标准要求。它列出了工程评价和试验的大纲，以使设计适合在预期的环境下使用和工作。设计验证计划从图纸、技术规范和DFMEA中获得输入，也输出给APQP关键的其它要素和工作任务。比如电机的功率测试，测试电机的输出转速、扭力是否满足设计的输入要求。

从福特的APQP流程中可以看出，设计验证计划从DFMEA中获得输入，同时验证计划的信息也回流到DFMEA，并与DFMEA的信息保持一致。

为了验证设计是否正确，我们必须做大量的试验和测试，这些试验是否会遗漏呢，为了防止遗漏，我们根据DFMEA的探测措施，列了设计验证计划。根据以上的图示，DFMEA的输出探测措施给DVP，DVP列出了系统级、组件级、零件级及材料级的设计验证计划，可能还包括软件测试计划，具体的计划包括测试程序、测试标准、合格接受准则、样件状态、数量、计划及实际开始时间、完成时间等。

设计和开发确认是确保产品满足规定的使用要求或已知的预期用途的要求，在产品交付或实施之前完成。

制定正式工装样件，根据产品PVP的验证计划，对完成的产品进行可靠性和模拟客户的场景进行使用，并确定是否满足客户的使用用途的要求，经过详细设计的确认，标志着产品详细设计已完成，并得到充分的理论、实际场景的验证。

零部件的设计完成后，须经过完整的零件级的产品验证合格后，装在总成或系统上进行验证，这就是对零部件的产品设计的确认，经过设计评审后，设计发布图纸给制造商或供应商。

总成级的设计完成后，须经过完整的总成级的产品验证合格后，装在整机上进行验证，这就是总成级的产品设计的确认。也就是说，任何级别的产品确认，必须在它的上一级系统的验证。比如零件级确认，实际就是它上一级组件或系统的验证。

产品详细设计确认包括：

1、产品设计2D\3D图纸；

2、产品QFD、SFMEA、DFMEA报告；

3、产品模拟计算与验证报告；

4、产品设计评审报告；

5、产品检验规范；

产品设计确定后发布产品设计记录，标志详细设计的完成。一般情况下，设计确认发布都是C版图纸。

设计评审、设计验证、设计确认中常见的错误有哪些呢？

1、将签字当设计评审，缺少检查表；从组织的角度来看，应确保项目团队和其它相关的技能、经验和专业知识在项目开始之前、开展期间和结束之后得到运用。所以建立审核检查表就是为了更新与储存知识。

2、自己设计自己评审，缺少专家小组的参与；专家小组的评审员实践造诣深厚、研究经验丰富，那么由他负责评审会取得非常专业的效果。而这些专家小组成员可以不做具体的产品设计，只负责团队评审工作。为什么原设计人员难以校对自己的设计输出，是因为设计者会更多地看到自己的主观设计，难以识别出风险，是否达成或实现了产品的功能目的，有一句话叫“当局者迷，旁观者清”，独立专家小组评审员更容易发现设计者本人难以发现的问题。

3、设计验证的试验和设计确认的试验是一样的，设计验证是输出是否满足设计输入的要求，一般制作原型样件来进行验证，而设计确认是查看产品满足规定的使用要求或已知的预期用途的要求，一般制作正式工装样件进行验证，进行可靠性和模拟客户的场景进行使用。

综上所述，鲜老师认为DV设计验证是查看是否设计的输出是否满足输入的要求，PV是过程验证或产品确认，对正式工装制作的样件，进行功能和可靠性测试，确定是否满足客户的使用要求，DV和PV具有不同的目的，虽然DV和PV的试验的项目及内容一致，也不能相互取代。

作者简介：

鲜万世：TUV莱茵FMEA资深专家之一，著名微信公众号主编，FMEA相关原创技术文章200多篇。在欧美日世界500强制造业集团公司，相关质量管理的经验超过10年；擅长于汽车制造系统及其零部件制造与质量改进项目的培训与咨询·；建立了精益成熟度评价系统，并为上汽大众汽车、延锋伟世通建立了精益评估系统；擅长FMEA、ISO9001、IATF16949等与质量有关的管理体系以及质量改进的工具应用。