目前我国已经颁布的以数理统计为基础的抽样检验国家标准有一系列标准，其中以GB/T 2828.1-2012《计数抽样检验程序 第1部分 按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》得到了最广泛的应用。采用抽样验收的主要动力是经济性，既保证被接收批具有一定质量，又可显著节约检验工作量和检验费用。正确使用标准，使供方和需方的风险降低，误判的概率减少，是企业在制定产品标准中非常值得研究的课题。
但是在实际应用中由于各种原因，常常存在着这样或那样的问题。本文试将在企业审核中发现的一些常见问题做一总结。
1、批的形成代表性不强
通常，每个批应由同型号、同等级、同类、同尺寸和同成分，在基本相同的时段和一致的条件下制造的产品组成。有的企业在产品提交时将不同时间段、不同生产条件下生产的产品形成批，容易将不同质量水平的产品混在一起。
当然，在质量水平相近的情况下，批量大时，检验的样本量相对较小，有利于降低检验的成本。
2、抽样不随机
抽样检验是通过检验样本来推断总体的产品质量水平的，要通过检验样本准确地推断总体产品质量，关键是必须使用科学的抽样方法，具体来说就是要做到随机抽样。
许多企业在抽样时没有依据科学的方法，不是随机抽样，而是“随意”抽样，使得样本的代表性不强。
常用的抽样方法有简单随机抽样、系统抽样法（又叫等距抽样法或机械抽样法）、分层抽样法、整群抽样法等，各有优缺点，在此不再详述。
为了产生随机数，随机数骰子（正20面体）、电子随机数抽样器、随机数表、计算机随机数功能、抽签（号）等都可以根据实际情况加以应用。
3、仅规定AQL值，未规定其它要素（检验水平、严格度、抽样方案类型）
AQL值是抽样方案中的重要指标，通常企业都会在有关规范中加以规定，但常常没有明确规定检验水平、严格度和采用一次、二次还是五次抽样等内容，可操作性不强。
不同的检验水平、严格度和抽样方案类型对应的样本量差异较大，OC曲线也有差异，因此在制定抽样方案时应加以规定。
除非特别规定，通常开始检验时的严格度应采用正常检验，之后再应用转移规则调整严格度，而检验水平选用一般Ⅱ。
检验水平标志着检验量。对于一般的使用，应使用Ⅱ水平。当要求鉴别力较低时可使用I水平，当要求鉴别力较高时可使用 Ⅲ水平。特殊检验水平可用于样本量必须相对地小而且能容许较大抽样风险的情形，如破坏性试验项目或费用较高的试验项目。
AQL、IL相同时，不同类型的抽样方案对批质量的判别力基本相同，主要是管理费用和样本大小有差异。通常应通过比较这些方案的平均样本量与管理上难易程度来决定使用哪一种方案。多次抽样方案的平均样本量小于二次抽样方案，而二次和多次抽样方案的平均样本量均小于一次抽样方案的样本量。通常来说，一次抽样的管理难度和每个产品的抽样费用均低于二次和多次抽样方案。
此外，对于给定的 AQL，在AQL处的接收概率依赖于样本量，一般讲，大样本的接收概率要高于小样本的接收概率。
4、各检验项目单独按[Ac、Re]判定数组判定
多数企业都会根据质量特性的重要性对产品的检验项目进行分类，并分类确定了AQL值。但很多企业在检验后并没有分类统计不合格（品）数，而是直接将各检验项目出现的不合格数与[Ac、Re]判定数组比较，从而做出判定。这样做无形中是降低了质量水平要求。
当然，如果是特定需要，在制定方案时就给每个检验项目分别规定AQL值，那又另当别论。
具体分析可参见【例1】。
5、未明确是不合格数还是不合格品数（特别是AQL≤10时）
当AQL≤10时，[Ac、Re]判定数组可以是不合格品数或不合格数，当AQL＞10 时，[Ac、Re]判定数组仅是不合格数。
因此，当AQL≤10时，一定要明确规定[Ac、Re]判定数组是不合格品数还是不合格数，否则也会形成有两个质量水平要求的理解，从而造成误判。
不合格品率检验所关心的是单位产品上有无不合格，单位产品上有一个或多个不合格都作为一个不合格品。
每百单位产品不合格数检验需计数所检验单位上的每个不合格。
如果一个单位产品上可能出现无数个不合格(比如一件铸件上的疵点或针孔)，宜使用每百单位产品不合格数检验。
如果已知产品的某个不合格可能由某一条件引起的，此条件还可能引起其他一些不合格，则应仅考虑该产品是否为合格品，而不管该产品有多少个不合格。
保存记录对改进产品质量很重要。从保存记录的观点，则每百单位不合格数较好。这种记录包含所有与不合格有关的信息。如采用不合格品率，有些不合格可能被遗漏。
除非产品质量极好，或每个特性的符合性极好，采用每百单位产品不合格数检查时可能导致拒收的不合格类别越多，批被拒收的机会越大。
而对于具体某个检验机构，建议仅使用其中的一种方法为好，经常从一种方法变到另一种容易造成混乱。
为了更好地说明第四、五两个问题，在此举一示例加以说明。
【例1】
N=150，一般检查水平Ⅱ，查样本量字码表得n=20;正常检验一次抽样方案，AQL=4.0,查相应主表得判定数组[Ac,Re]=[2,3];检验结果如下。
问：批合格否？
解：所给条件尚不充分。
1、未明确判定数组是不合格数，还是不合格品数；
2、未明确检验项目的类组。
可以细分为如下几种情形：
1）判定数组是不合格数，检验项目为同类组：由于不合格数是3，所以综合判定不合格。
2）判定数组是不合格数，检验项目为不同类组：各检验项目的不合格数都是1，所以综合判定合格。
3）判定数组是不合格品数,检验项目为同类组：不合格品只有2个，所以综合判定合格。
4）判定数组是不合格品数,检验项目为不同类组: 不同类组的不合格品各只有1个，综合判定合格。
6、AQL值较小时查抽样方案表所得抽样方案有误
这种现象的发生，主要是由于未正确掌握抽样方案表的使用方法造成的，应加以注意，应加强对有关人员的培训指导。
【例2】
N=250，一般检查水平Ⅰ，查样本量字码表得n=13（样本量字码E）;正常检验一次抽样方案，AQL=0.1。
问：抽样方案如何？
查正常检验一次抽样方案主表，对应样本量字码E和AQL=0.1无判定数组，按箭头指示下查得[Ac,Re]=[0,1]。有人就此得出抽样方案为13[0,1]，这样是不对的，应该根据查得的[0,1]所在位置，往右再查得样本量n=125,从而得到抽样方案为125[0,1]。
当再次查得的样本量等于或超过批量时，则执行100%检验。
7、“致命缺陷”项目的样本量问题
某些不合格类型可能极为重要。对这些指定的不合格类型使用方有权保留检验提交的每个产品，并且只要发现一个这种类型的不合格有立即不接收该批的权利。同时有权对指定的不合格类，抽取供方提交的每个批，只要从一个批取出的样本中发现包含一个或一个以上这种类型的不合格就不接收任何批。
有些企业喜欢给这些不合格类选择AQL=0.010或0.015，甚至规定AQL=0，这通常意味着对批进行全检，不妨可以考虑规定在所抽样本中不允许出现致命缺陷不合格，这样更具有可操作性。关于这一问题，笔者另有一文《为什么制定抽样检验方案时不宜将AQL确定为0？》，可供参考。
8、未考虑转移规则的使用
转移规则是指根据历史批的实际质量水平，对检验的严格度从正常检验到放宽检验、加严检验、暂停检验进行调整规定的程序，是GB/T2828抽样标准的重要思想。它的应用可以获得更好的经济性，既保证被接收批具有一定质量，又可显著节约检验工作量和检验费用。
可惜转移规则在很多企业未得到充分的应用。主要是觉得麻烦，还有一个原因是抽样标准原来就应用得不太熟练，存在如前述的一些问题，以至信心不足，值得企业研究改进。
转移程序在应用中应注意分别地用于各类不合格或不合格品。当在正常、加严和放宽检验间进行转移时，已规定的检验水平也应保持不变。
9、未将抽样方案提交给供方
许多企业是单方面制定抽样方案，并且未将抽样方案提交给供方。
而实际上抽样方案应该是供需双方在产品质量方面须共同遵守的文件，它的重要性不亚于产品质量的技术要求，是产品质量标准的重要组成部分。
抽样方案的选择宜经过供需双方的共同协商。具体就产品的质量要求、交付和验收的规定，经过协商选用合理的抽样验收方案。
a. 明确单位产品是否符合规定的判据及什么是合格品和不合格品。
b. 明确保证单位产品合格还是批合格。如需保证每个单位产品都合格则不能采用抽样验收。
c. 选用抽样方案应以供货与收货双方可接受的风险因素为基础。同时考虑平均样本量等其他因素。供货方应了解批质量符合要求时被接收的概率;收货方应了解批质量劣于某规定质量时被接收的概率。
d. 明确抽样方案及批合格与否的判据。
10、未考虑供方的历史质量水平
许多企业不仅没有应用转移规则，而且抽样方案也一成不变。实际上，除了转移规则的使用，还应根据不同供方的实际质量水平和企业的实际需要，适时对抽样方案进行适当的调整。
特别是当拒收极少发生时考虑停止实施抽样方案，代之以实施核查检验或控制图，在供方表现确实无可挑剔的情况下甚至停止核查检验，只是进行适当的个别核查。
“在任何场合下，应用接收控制的目标都是最终废止接收抽样而代之以供应商认证及过程控制”
