在当代涂料与涂装市场中，因色差造成的品质下降与客户投诉已成为打响涂料品牌的一大制约因素。涂料产品的颜色控制已愈发重要，而颜色控制又贯穿了涂料生产工艺中的各个环节，本文将浅析涂料生产中颜色控制的影响因素。

1. 树脂

用相同颜填料、不同树脂做成的色漆往往会存在色差。色号较深的树脂制成的涂料颜色也会随之加深；且不同树脂往往使得涂料的表干时间有差异，表干时间越长，颜料浮色时间也越长，进而影响产品颜色。

而对于拼用树脂的涂料，其颜色控制也易受影响。以水性丙烯酸涂料为例，为提高其光泽度与防锈性能，通常要拼用适当比例的水性醇酸树脂，而实验表明，水性醇酸树脂的加入会使得涂料颜色明显变深。究其原因，添加水性醇酸树脂一方面使得树脂分增多，提高了涂膜光泽度；另一方面延长了表干时间，颜料浮色时间长，颜色因此变深。

2. 溶剂

溶剂对涂料的颜色体系影响很大，如果溶剂的溶解力太强， 可能会对配套的底漆产生咬底或出现渗色；反之则会导致色浆不能很好地分散于涂料体系中，影响颜料的展色，重则引起颜料粒子絮凝、分层、沉淀甚至报废。

只有溶剂选择合适，颜料才能均匀稳定地分散于涂料体系中，否则可能出现光泽低、丰满度差、表面乳光等漆膜弊病。另外，溶剂的挥发速度会影响涂料中颜料的浮色时间长短，这些都是需要充分考虑的。

3. 色浆

色浆与体系的相容性，对产品的颜色质量有很大影响。如果色浆与调色体系的相容性好，色浆进入体系后迅速与调色体系内的树脂结合，颜料粒子被树脂包裹并稳定分散；如果相容性差，结合不佳，颜料粒子的游离会造成存放期间颜料的析出或絮凝，导致存放后颜色变浅。

色浆浓度过高，生产不便；但色浆浓度太低，颜料以外的组分（如溶剂或树脂）的带入，对涂膜的光泽有较大的影响。色浆浓度的大小取决于树脂的黏度和颜料的吸油量。另外，色浆的细度取决于调色体系的细度要求。

4. 温度

固化温度对涂料的颜色控制产生着较大影响。以灰水性醇酸防锈漆在不同温度固化后的颜色对比来看，60 ℃烘干所得漆膜的颜色比自干的漆膜要深，且光泽较好。这是因为在温度较高的条件下，未固化的涂料黏度较低，流平性好，所以涂膜的光泽较好；另外在温度较高的条件下，颜料粒子的热运动较快，浮色充分，所以固化后颜色较深。

储存温度则会影响到涂膜的氧化，较高的储存温度会加剧涂膜氧化，产生黄变，使得产品的外观偏黄。

5. 颜料体积浓度（PVC）

涂膜干燥过程中，颜色的变化与颜料体积浓度（PVC）有很大关系。当PVC小于临界体积浓度（CPVC）时，涂膜湿色较浅，干后颜色较深；随着PVC的提高，干膜颜色逐渐变浅；当PVC大于CPVC时，受填料干遮盖力的影响，干膜比湿膜颜色还浅。

6. 其他因素

除上述因素之外，流变助剂的选择与用量，底材的选择，制板方法，颜色测试时的环境、设备与人为因素等等，都对涂料的颜色有着不同程度的影响。

了解这些因素并掌握有关处理技巧，对于涂料涂装生产而言，有利于为各个环节的颜色控制提供科学化、规范化的参考，同时提升从业人员专业性，为减少产品色差、提升产品质量、提高品牌竞争力提供有力支持。

参考文献：于国玲等《涂料生产中颜色控制的影响因素》