摘要：为了使某新车型满足整车气味性要求，先通过整车测试判断其气味等级，再根据其气味特征将整车分解为零部件总成，并判断各个零部件总成对于气味的贡献度，找出影响整车气味性的关键零部件总成。通过分析关键零部件总成的气味性和进一步整改措施的实施，保证新车型的整车气味等级满足目标要求。文章中的新车型为隐藏B 柱纯电车型，已达到量产和上市状态，非概念车型。依据传统车型的气味整改分析经验提出了对隐藏B 柱纯电车型气味优化设计建议，对整车气味性整改做了简要叙述。该整改为后续车辆的开发提供相关参考。

 

关键词：隐藏B 柱纯电汽车；零部件；整车气味整改

 

引言

 

随着国民幸福指数和消费品质的提升以及环保意识的增强，消费者对车内异味进行投诉的案件不断增多，表明车内气味品质也成为消费者购买汽车时考虑的因素之一。

 

J.D.Power 发布的《2024 中国新车质量研究SM（IQS）》显示，“汽车异味”已连续多年成为消费者反映最多的问题。2020—2022 年，“汽车异味”持续位列行业二十大问题第1 位。截至2023 年12 月底，我国车内健康问题相关投诉量累计高达32 139 宗，对相关汽车品牌形象造成了较大负面影响。

 

鉴于此，国内很多主机厂都在大力开展车内空气质量管控的工作，尽量减少供应商在量产时私自改料的现象，降低车内空气污染物超标风险。

 

1. 车内空气质量评价方法

 

车内异味会影响驾乘人员的用车体验，还会影响驾乘人员的身心健康。尤其在驾驶过程中，若车内异味致使驾驶员出现头晕、恶心、目眩等不良症状, 则会引发交通事故, 影响行车安全[1]。

 

对于车内空气质量的评价主要涉及挥发性有机化合物（volatile organic compounds,VOC）、气味、霉菌等方面。对于VOC，目前国家标准中已有明确规定，需要管控的物质有苯、甲苯、乙苯、二甲苯、苯乙烯、甲醛、乙醛、丙烯醛共8 种[2]。但对于气味,因以主观评价为主，主要依靠常说的“金鼻子团队”，故仅有各个主机厂自定义的评价方法和规范，无国家标准要求[3]。一般“金鼻子团队”需要设置5～7 人，部分设置7 人以上。气味强度识别和气味性质区分测试中的合格者才有资格进入“金鼻子团队”担当气味评价员。虽然此种人为评价方法存在不确定性，但其可以真实、直观地反映出人对于产品的感受（即真实地模拟消费者第一次体验实车时对于气味的感受），故目前此评价方法仍为主流。不过，对气味评价员进行长期培训、比对校核和实操训练后，也能保证评价结果的稳定性和可操作性。

 

2. 隐藏B 柱纯电车型与传统车型的区别

 

本文采用的隐藏B 柱纯电车型基于浩瀚-M 构架打造，定位为中型纯电SUV，旨在塑造全新家庭出行生活方式。因其特殊的车型尺寸和应用场景，故与传统车型在内饰设计、匹配上有着天壤之别，隐藏B 柱纯电车型与传统车型的对比见表1。

 

表1 隐藏B 柱纯电车型与传统车型的对比

在相同企业标准下，对隐藏B 柱纯电车型开展整车气味评价及整改相较于传统车型更具有挑战性。本文在研究开发工作中，通过规定整车及零部件气味评价方法，筛选出对整车气味影响与贡献较大的零部件, 并通过层层分解，从原材料、生产工艺、制造装配和仓储等方面有针对性地提出减少此款车型气味的措施。

 

3. 整车气味评价方法

 

3.1 试验条件及准备

试验前准备好待评价车型，将其放入试验评价环境舱中，并依据HJ/T 400—2007《车内挥发性有机物和醛酮类物质采样测定方法》进行相应布置。

 

企业标准规定参与整车气味评价的气味评价员必须经过专业培训并取得企业认可的资质。本文中参与整车气味评价的气味评价员共8 人，分为2 组。每组4 人。

 

3.2 评价方法

按照企业标准对整车进行VOC 浓度采集后，开展气味评价。由于此车型为隐藏B 柱，采用的是电动外摆门，故与传统车型四门的开启方式和操作均不一致。对于隐藏B 柱电动车型，若四门同时开启，车内气味将大部分外溢。因此，4 名气味评价员无法按照进入传统车型的方式，即分别从4 个门同时进入车内。为避免气味评价结果失真，本文根据隐藏B 柱电动车型特征，仅单侧打开车门，让气味评价员从单侧进入后，由他人从外部关门。

 

3.3 结果分析

试验结束后，对8 位气味评价员的评价结果（气味等级、气味类型、舒适度）进行整理，记录数据，并分析该车型气味性整改优化措施。

 

4. 关键零部件气味性整改分析

 

根据整车气味等级及气味类型将整车分解为多个零部件总成，再依据企业标准Q/JLY J7111139C《车内非金属件总成气味等级限值技术要求》对零部件总成气味限值等级和类型进行排查与对比，总结对车型气味贡献度较大的零部件总成及气味等级见表2。

 

表2 气味贡献度较大的零部件总成及气味等级

 

4.1 仪表板+风管总成

根据大量试验验证可知，零部件气味性不仅与VOC有关，还与生产工艺、存储方式等有关。依据企业标准Q/JLY J7110274D《车内零部件挥发性有机物测定方法》对仪表板+风管总成进行VOC 测试，结果见表3。

 

表3 仪表板+风管总成VOC 测试结果

 

对比测试结果及Q/JLY J7111545A《车内总成件VOC挥发量限值标准》规定的限值，可知“五苯三醛”含量均在限值范围内。故仪表板+风管总成所使用的原材料无问题。

 

对仪表板+风管总成气味类型进行识别，结果为塑料味、煳味，初步断定原因：

 

（1）仪表板饰板注塑温度过高；

 

（2）通风散味时间不足，导致气味残留。

 

针对此种情况，采取如下两项措施进行整改：

 

（1）仪表板饰板注塑温度根据不同原材料，按照推荐技术要求执行，并固化；

 

（2）零部件存储的时间和通风条件须满足技术要求，且喷涂油漆件须进行线下烘烤处理。

 

整改后再次对仪表板+风管总成进行气味等级测试，结果见表4。

 

表4 整改前后仪表板+风管总成气味等级

 

4.2 车门内饰板+门窗框总成

依据企业标准Q/JLY J7110274D《车内零部件挥发性有机物测定方法》对车门内饰板+门窗框总成进行VOC含量测试，结果见表5。

 

表5 车门内饰板+门窗框总成VOC 含量测试结果

对比测试结果及Q/JLY J7111545A《车内总成件VOC挥发量限值标准》规定的限值，可知“五苯三醛”含量均在限值范围内，故车门内饰板+门窗框总成所使用的原材料无问题。

 

Q/JLY J7111139C《车内非金属零部件总成气味等级限值技术条件》中仅对车门内饰板进行了气味等级的限值定义，并不包含门窗框饰板。因此根据该车型的特征，本文将车门内饰板+门窗框总成拆解为车门内饰板总成和门窗框饰板总成进行气味等级测试。经过多轮测试，气味类型识别结果为塑料味，故初步断定原因：

 

（1）车门内饰板总成注塑工艺温度过高，生产过程管控不到位。

 

（2）门窗框饰板总成塑料粒子烘烤时间不足，窗框饰板表面增加喷漆处理，但油漆烘烤时间不足。

 

针对此种情况，采取如下3 项措施进行整改：

 

（1）车门内饰板注塑温度根据不同原材料的推荐技术要求执行，并进行固化；

 

（2）门窗框饰板喷漆处理后延长烘烤时间；

 

（3）管控车门内饰板及门窗框饰板的原材料的气味性，确保烘烤时间和流程。

 

整改后再次对车门内饰板+门窗框总成进行气味等级测试，结果见表6。

 

表6 整改前后车门内饰板+门窗框总成气味等级

 

4.3 地毯总成

依据企业标准Q/JLY J7110274D《车内零部件挥发性有机物测定方法》对地毯总成进行VOC 含量测试，结果见表7。

 

表7 地毯总成VOC 含量测试结果

 

对比测试结果及Q/JLY J7111545A《车内总成件VOC挥发量限值标准》规定的限值，可知“五苯三醛”含量均在限值范围内，故地毯总成所使用的原材料无问题。

 

对地毯总成气味类型进行识别，结果为发泡味。初步断定原因为地毯送检通风时间不足。

 

针对此种情况，采取的整改措施是在交货前地毯须按存储要求保证足够通风时长后再供货，并规范到日常作业文件中。

 

整改后再次对地毯总成进行气味等级测试，结果见表8。

 

表8 整改前后地毯总成气味等级

 

4.4 滑移中岛台总成

依据企业标准Q/JLY J7110274D《车内零部件挥发性有机物测定方法》对滑移中岛台总成进行VOC 含量测试，结果见表9。

 

表9 滑移中岛台总成VOC 含量测试结果

 

对比测试结果及Q/JLY J7111545A《车内总成件VOC挥发量限值标准》规定的限值，“五苯三醛”含量均在限值范围内，故滑移中岛台总成所使用的原材料无问题。

 

对滑移中岛台总成气味类型进行识别，结果为塑料味。初步断定原因：

 

（1）上骨架上饰圈涂料更改为高光漆后烘烤温度不足；

 

（2）上骨架下饰圈材料更改为PVD 后未进行烘烤；

 

（3）植绒件的烘烤温度和时间不足。

 

针对此种情况，采取如下几个措施进行整改：

 

（1）增加上骨架上饰圈高光漆的烘烤后处理时间和温度，验证合格后锁定工艺参数。

 

（2）对上骨架下饰圈增加烘烤后处理工艺，验证合格后锁定工艺参数。

 

（3）对植绒件植绒后的烘烤温度和时间进行调整。

 

整改后再次对滑移中岛台总成进行气味等级测试，结果见表10。

 

表10 整改前后滑移中岛台总成气味等级

 

4.5 后排座椅总成

依据企业标准Q/JLY J7110274D《车内零部件挥发性有机物测定方法》对后排座椅总成进行VOC 含量测试，结果见表11。

 

表11 后排座椅总成VOC 含量测试结果

 

对比测试结果及Q/JLY J7111545A《车内总成件VOC挥发量限值标准》规定的限值，可知乙醛超标，其余7项物质含量均在限值范围内。

 

对后排座椅气味类型进行识别，结果为发泡味。综上分析，可知乙醛超标及发泡味主要与发泡工艺相关。

 

针对此种情况，须对发泡原料及工艺采取如下5 项措施进行整改：

 

（1）控制脱模剂的使用量，禁止喷第二遍；

 

（2）控制发泡的修补率，需要修补时使用水性胶；

 

（3）发泡总体熟化时间要满足要求，保证通风良好；

 

（4）转运过程中避免污染；

 

（5）发泡原料改为更环保的原料。

 

整改后再次对后排座椅总成进行VOC 含量与气味等级测试，结果见表12 和表13。

 

表12 整改后后排座椅总成VOC 含量测试结果

 

表13 整改前后后排座椅总成气味等级

整改后，后排座椅总成VOC 含量与气味等级均在规定的限值内，并有明显好转。

 

5. 整改后的隐藏B 柱纯电车型气味性测试

 

将整改后的零部件总成装车，依据企业标准Q/JLY J7210192D《乘用车车内气味性评价方法》对整改后的整车开展气味性测试，结果见表14。

 

表14 整改前后整车气味性测试结果

由上表可以看出，整改后的整车气味性要更优于整改前状态。

 

6. 结论

 

对于全新车型的整车气味性研究和整改，可优先采用传统车型整车气味开发测试方式对其挥发物质含量进行探测，再根据整车、各个系统的气味等级、气味特征来判断各个零部件、材料对于气味的贡献度，找出关键风险零部件。通过实施低成本、高效能的整改措施，保证新车质量气味等级满足目标要求，为后续全新品种车型的开发积累整改措施。

 

来源：期刊-《汽车零部件》作者：郭翰卿,蒋晓雪浙江极氪汽车研究开发有限公司，浙江宁波 315800