摘要：近日，广东省《集装箱制造业挥发性有机物排放标准》（下称《标准》）在省环保厅官网正式公布，其将在今年7月1日起实施。《标准》实施过程中区分现有项目和新建项目，现有项目有一年的过渡期。明年7月1日起，所有集装箱制造项目将执行统一的排放标准。

    国家标准查询网（www.spsp.gov.cn）近日，广东省《集装箱制造业挥发性有机物排放标准》（下称《标准》）在省环保厅官网正式公布，其将在今年7月1日起实施。《标准》实施过程中区分现有项目和新建项目，现有项目有一年的过渡期。明年7月1日起，所有集装箱制造项目将执行统一的排放标准。

　　广东省环境科学研究院大气研究所副所长廖程浩表示：“这是广东首个集装箱制造业的排放地方标准，也是全国第一个。”在此之前，广东还先行先试，制定了家具制造、包装印刷等多个典型行业的VOCs地方排放标准。

　　形势 全省集装箱制造业年排VOCs近10万吨

　　濒临南海的广东航运繁忙，亦是集装箱制造大省。“集装箱制造过程中使用的涂料主要为溶剂型涂料，同时涂料使用过程中至少还需添加10%-20%的稀释剂，主要成分为甲苯、二甲苯，因此会产生大量VOCs。”省环科院专家告诉笔者。

　　统计显示，广东集装箱年设计产量约为150万TEU（国际标准箱单位），实际产量约100万TEU。以2013年为例，我省金属集装箱行业产量占全国总产量的35%左右，位居国内首位。

　　省环科院调研显示，生产1个标准20英尺集装箱的涂料使用量为76公斤-100公斤，另含稀释剂10公斤-12公斤，总量为86公斤-112公斤，VOCs排放量为47公斤-69公斤；生产1个标准40英尺集装箱涂料VOCs总量可达158公斤-200公斤，VOCs排放量为86公斤-110公斤，占涂料及稀释剂用量约55%。

　　据以上数据测算，按广东全省所有集装箱制造企业设计产能估算，全省集装箱制造业VOCs排放量为7.2万吨-10.5万吨。按2013年实际产能估算，全省集装箱制造业VOCs排放量为6.5万吨-9.5万吨。

　　虽然集装箱制造业是VOCs排放大户，但此前一直没有针对该行业出台专门的排放标准。

　　对此，《广东省珠三角清洁空气行动计划》也明确要求，要全面开展工业VOCs排放治理，制定包括集装箱行业在内的重点行业VOCs排放控制标准。《关于珠江三角洲地区严格控制工业企业挥发性有机物（VOCs）排放的意见》也提出，要扎实推进VOCs污染控制的各项步骤，并加快出台重点行业挥发性有机污染物排放标准。

　　廖程浩表示，由于没有行业排放标准，此前集装箱制造业的排放仅依照2001年颁布的《大气污染物排放限值》进行管理，这不利于有效控制其VOCs排放。“此次制定这一标准，是完善广东环境标准体系、提升集装箱制造业有机废气污染控制管理能力的有力手段”。

　　新规 企业至少半年检测一次

　　省环保厅相关负责人表示，《标准》的制定，将有利于推动整个行业的技术升级和进步，促进行业持续健康发展。

　　“《标准》制定过程中，我们对广东省主要的集装箱生产企业进行了调研，经过深入分析之后才确定了排放限值。”专家表示，《标准》分别对集装箱制造涂装生产线单位面积VOCs排放量、排气筒VOCs排放、无组织排放监控点浓度3个指标制定排放限值。

　　廖程浩介绍，考虑到企业之间的差距，《标准》现对现有项目和新建项目区别对待，提出了两个时段的排放标准，如集装箱制造涂装生产线单位面积VOCs排放量第一时段的排放限值是200克/平方米，第二时段为110克/平方米。现有项目有一年的过渡期可以进行技术改造。即现有项目在2016年7月1日至2017年6月30日期间执行第一时段限值，自2017年7月1日起执行第二时段限值；新建项目则直接执行第二时段限值。

　　专家调研发现，“只要企业舍得投入，认认真真进行改造，就可以按时实现达标排放。《标准》是在充分考虑技术可行性基础上确定的”。

　　《标准》还细化到对企业管理、涂料使用等方面作出了规定。比如要求涂料和有机溶剂等原辅材料应储存在密封容器中，并存于专门设置的储存室。涂料和有机溶剂转移、设备清洗过程中，应尽可能减少VOCs排放。废弃的涂料桶、有机溶剂容器桶在移交专门的回收处理机构前，应封盖存储或置于密闭房间内存储。

　　《标准》还要求企业要进一步规范管理。比如采用吸附处理工艺的企业，应按审定的设计文件要求确定吸附剂使用量及更换周期，购买吸附剂的相关合同、票据至少保存3年。利用排气筒排放VOCs的污染源，企业应定期检测其总VOCs浓度和排放量，每半年至少检测一次。检测报告应当由质检部门认可的机构出具。

　　成本 改造或需投资数千万元

　　《标准》即将实施，企业适应新规将付出怎样的成本？

　　业内人士指出，目前，集装箱制造业普遍采取了油性涂料及涂装工艺技术，但油性涂料中存在VOCs，会对大气造成污染问题。以水性涂料和高固份涂料来取代传统油漆，可最大限度控制VOCs排放。

　　“使用水性涂料是一个改造方向，虽然这可能带来成本的增加，但可以大大减少VOCs的排放。”业内人士表示，但集装箱涂料约占集装箱制造成本的7%—8%，水性涂料单价较溶剂型涂料高20%—50%，但不需要添加稀释剂。

　　以生产20英尺标准集装箱为例，涂料使用量约100公斤，并需添加约20%的稀释剂，溶剂型涂料按15元/公斤的价格计算，则使用水性涂料将使企业涂料使用成本上升300元-500元。但这位业内人士同时表示，“未来，随着水性涂料生产技术日渐成熟，使用成本有望进一步降低”。

　　增加VOCs末端净化设施是另一个改造方向。集装箱涂装生产线流程长，多个工位均需要集中收集产生的VOCs气体并通过多套设施进行处理。由于VOCs种类繁多，性质各异，排放条件多样，在不同工艺条件下需要采用不同的VOCs废气净化技术或工艺组合。

　　专家指出，从广东省的实践来看，采用催化燃烧技术，单条生产线设备投资约4000万元，运行成本约1000元/日-2000元/日；采用活性炭吸附—蒸汽脱附—溶剂回收技术，单条生产线设备投资约5000万元，回收的溶剂可回用或出售，收益约3000万元/年。

　　“治理成本确实比较高，但VOCs治理已经成为大气污染治理的重点项目，一些地方开始启动VOCs排污收费工作。企业如果不积极开展治理工作，未来面临的可能就不只是成本增加的问题。”廖程浩表示。

　　有专家指出，企业应该把VOCs治理视为产业绿色升级的一次机遇。

　《中国集装箱行业发展报告（2015）》显示，我国集装箱生产能力、种类规格和产销量位居世界第一位，但如今面临产能过剩、成本持续上升、环保压力、国际竞争力不足等问题。中国集装箱行业协会秘书长李牧原建议，集装箱制造企业应结合《中国制造2025》战略，围绕新驱动、智能转型、强化基础、绿色发展等关键环节，加快基于集装箱制造本身的产业升级。

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