1、RCM的概述

 

（1）RCM发展回顾（RCM的起源）

 

●1968年，FAA和商业航空公司联合成立“维修工作指导小组（MSG）”，推出了MSG-1《手册：维修的鉴定与大纲的制订》，用于指导波音747的预防性维修工作，取得了良好的成效。后来陆续更新为MSG-2和MSG-3。

●1978年，美国联合航空公司的Stan Nowlan和HowardHeap合著了《以可靠性为中心的维修》，正式推出逻辑决断法--RCM法。

 

      ●自此，RCM理论在世界范围内得到进一步的推广应用，并不断有所发展。

 

 

（2）RCMA的定义

 

按照以最少的维修资源消耗保持装备固有可靠性和安全性的原则，应用逻辑决断的方法确定装备预防性维修要求的过程。

 

—GJB 1378A-2007《装备以可靠性为中心的维修分析》

 

 

（3）RCM与传统维修观念的差别

 

 

（4）RCMA的产生

 

 

（5）七个基本的问题

 

● 在具体的使用背景下，产品的功能、性能标准是什么？

 

● 在什么情况下，产品无法实现其功能？

 

● 引起产品各项功能故障的原因是什么？

 

● 故障发生时，会出现什么情况？

 

● 各类型故障在什么情况下是至关重要的？

 

● 需要开展什么样的工作才能预防各类型故障的发生？

 

● 当没有合适的主动故障预防措施时，应该怎么办？

 

（6）RCM的用途

 

①RCM的狭义用途：为制定产品维修策略提供支撑

 

● 在正确的时机；

 

● 以正确的方式；

 

● 执行正确的维修活动。

 

②RCM的广义用途：为制定产品的管理策略提供依据

 

● 指导设计改进；

 

● 优化使用方案；

 

● 制定维修策略；

 

● 支持寿命周期费用计算等。

 

（7）RCM案例

 

 

2、RCM实施要求

 

（1）实施目标

 

● 保持系统或设备的可靠性水平和安全性；

 

● 确保当系统的安全性和可靠性水平下降时能将其恢复到固有水平；

 

● 对可靠性水平不能满足需要的部件，为改进设计提供必要的信息。

 

（2）实施时机

 

 

（3）RCM组织

 

● RCM管理组：顾客和供应方派代表组成，对RCM工程进行管理与协调，确保工作的正确实施；

 

● 顾客：应在有关文件和合同中，与订购方明确RCM要求和现行的维修制度、已知和预计的维修资源等约束条件；

 

● 供应方：根据订购方的要求实施RCM工作，并对转承制方的RCM工作实施有效的监督和控制。

 

● 组建RCM工作小组

 

 

（4）RCM的数据收集

 

  ● FMECA数据

 

 

   ● 维修数据

 

 

（5）RCM实施的细化

 

● 功能和故障范围

● 故障等级、频度和风险的判断依据

   —根据故障范围划分判断依据

● RCM逻辑决断图

   —问题的细化

   —以合理的次序正确提问有关问题

● 维修间隔期的确定

   —计算方法（公式、软件）

   —如何选择方法

● 输出报告和模板

 

3、RCM过程实施

 

3.1 准备工作

 

进行RCMA工作需要收集下列资料：

 

● 产品的设计数据，产品组成/功能

 

● 产品的故障信息

 

● 产品的可靠性/维修性分析数据

 

● 产品的现有的预防性维修计划

 

3.2 确定重要功能产品

 

重要功能产品一般指故障符合下列条件之一的产品：

 

● 可能影响安全或造成环境破坏

 

● 可能影响生产能力

 

● 可能导致重大经济损失

 

● 产品隐蔽功能故障与另一有关或备用产品故障的综合可能导致上述一项或多项后果

 

● 可能引起从属故障导致上述一项或多项后果

 

3.3 进行FMEA

 

对每个重要功能产品进行FMEA，以便为下一步通过逻辑决断确定预防性维修工作类型提供功能故障的模式、原因及影响信息。

 

3.4 开展RCMA逻辑决断

 

● 逻辑决断法

 

   —通过“回答问题”的方式，确定预防性维修工作对象与工作项目

 

● 使用逻辑决断图

 

   —常用（标准）的逻辑决断图

 

–GJB1378A

 

–MSG-3

 

–NAVAIR-00-25-403

 

–IEC60300-3-11

 

3.5 确定预防性维修间隔期

 

预防性维修工作可参考以下信息以确定预防性维修工作间隔期

 

● 产品供应商提供的数据

 

● 相似产品的数据

 

● 已有的现场故障统计数据

 

● 有经验的分析人员的判断

 

● 产品运行数据，包括实时数据和周期更新数据

 

最优的预防性维修工作间隔期只有在产品投入使用后才能得到。

 

 

3.6 确定预防性维修级别和资源    

 

 

3.7 编制预防性维修大纲和RCMA报告

 

在编写预防性维修大纲时，应将分析出预防性维修工作间隔期就近组合到现有维修制度规定的间隔期上，使其与现有维修制度相符，且以不降低可靠性和安全性为原则。

 

 

4、总结

 

4.1 RCM的目的是什么？—优化预防性维修

 

4.2 RCM的收益：

 

● 延长设备的安全使用寿命；

 

● 优化设备的预防性维修类型与周期；

 

● 降低维修成本，提高维修效益；

 

● 指出改进设计；

 

● 提供完整的RCM分析记录，为以后设备维修制度的改进提供了可追踪的历史信息和数据。