一、案例背景

某风场一风机后轴承（集电环测）已运转了4年4个月左右时间，2013年12月底出现异常，监控系统显示温度很高，现场检查时异响很大，客户要求通过油品性能变化分析查找原因。

二、监测情况

检测中心对送检的新旧脂进行检测，其各项指标正常,从分析结果中看出，旧脂的主要理化指标与新脂相比并没有明显变化，但是光谱元素Fe含量非常高，因此，取样进行铁谱分析，发现有大量的大尺寸疲劳磨损颗粒，且表面有高温氧化的痕迹，结合现场出现高温异响的情况，表明该轴承已经发生异常磨损。

在得知异常后，客户将轴承拆卸下来进行查看，发现在轴承外圈内表面有一处凹凸不平的区域，具有疲劳磨损的典型特征，这也与磨粒的形态相对应。而引起疲劳磨损的原因主要有高载荷、偏载、材料缺陷等，与润滑脂的本身性能关系不大。

由于疲劳磨损与载荷、材料和安装因素有关，考虑到该风电场中多台风机，工况都相同，仅此一台出现故障，因此由材料或安装缺陷导致轴承故障的可能性较大，如新轴承在外圈内滚道剥落位置处有微孔或微裂纹，或安装不平衡导致轴承总是静置在同一位置（即内滚道剥落位置）导致局部载荷过高，引起轴承失效的可能性较大。

根据检测结果，并结合磨粒形态以及磨损形式进行综合分析，得出结论：

（1）从润滑脂的理化性能检测上看，轴承失效与润滑脂本身性能无关。

（2）根据轴承剥落特征与铁谱中发现的磨粒特征，该轴承的主要失效形式是疲劳磨损，其产生原因可能是轴承材料缺陷或安装不平衡。

三、案例启示

通常当有磨损故障发生时，设备会出现异响，油温会升高，设备会振动也会加剧，因此当某一信号异常时，现场一定要引起重视，如果不能判断是否有异常磨损，建议取样进行分析。该案例就是现场出现异常，然后通过油液检测发现了故障所在，进而分析故障成因，及时阻止了故障进一步恶化。