失效背景：某汽车车辆发动机曲轴的主要制造工艺为毛坯锻造、正火、调质处理、机械加工、轴颈圆角及主轴颈表面高频感应淬火和精磨。进行精磨工序时，在与曲轴轴颈垂直的磨削平面上发现细小裂纹。失效特征：磁粉检测后裂纹的宏观形貌见图2-1。裂纹大致相互平行，垂直于磨削方向，排列规则，呈细小、聚集、断续串接特征。轴颈圆角及主轴颈高频感应淬火层深度为3〜6mm，与轴颈垂直的磨削平面高频感应淬火层最深为8mm，见图2-2，均超过产品技术要求。
图2-1磁粉检测后裂纹的宏观形貌 图2-2组织分布及宏观偏析
经显微组织观察，裂纹为等深裂纹，深度约为0.20mm，中间宽两头细；裂纹起源于次表层即拉应力最大处，沿带状组织扩展，见图2-3；有些与基体中的非金属夹杂物连通，裂纹两侧及尾部无氧化脱碳现象；零件带状偏析严重，带状组织参照GB/T 13299-1991评为4级，见图2-4。
综合分析：由于感应淬火层深过深，在锻件分模面处表面形成较大的残余拉应力。磨削产生的磨削热使零件表面的偏析带产生组织变化和硬度变化，同时也改变了残余应力状态。当产生的残余拉应力超过自身的抗拉强度时，在零件次表层即拉应力最大处萌生裂纹源，导致磨削裂纹。失效原因：原材料带状组织缺陷和磨削工艺不当产生磨削裂纹。
改进措施：严格控制原材料质量，保证基体带状组织正常，改善零件磨削性能；通过加大磨削冷却液容量和减少磨削进给量，降低磨削温度，避免相变发生；在磨削前增加低温回火工序，减少残留奥氏体量，同时大大降低残余应力。
