关于进行无菌工艺模拟，其目的是进一步规范和保障生产过程中的无菌保障水平，确保无菌制剂的安全性。在对无菌生产工艺充分认知和生产经验积累的基础上，应结合工艺、设备、人员、物料、环境相关要素开展无菌模拟验证，持续确认无菌生产工艺的可靠性。

进行无菌工艺模拟就应尽可能的模拟常规工艺中最差的生产条件，也就是模拟应具有代表性，所谓最差条件（Worst case）也是一个相对的说法，在符合工艺要求的条件中，我们选择最宽的边界，比如说工艺所要求的最长的生产时间、最多和生产人数、人员更多的移动、房间和设备在清洁或灭菌后最长和保存使间、最小的灌装速度（相当于最长的生产时间）等等，也就是挑战工艺可能出现的边缘的状况。这个最差是在合规情况下的边缘状态，这种情况下，如模拟的结果是可接受的，那么系统就能证明具有较高的可靠性。

在进行无菌工艺模拟时，可使用风险管理原则对将要进行的条件进行评估。从而确定适当的最差条件，这也是最差条件的选择依据，通过风险点的评估找到无菌模拟工艺验证中对工艺的相关变异和微生物影响的分析的结果。

风险评估可以用于确定无菌生产中的最差条件，包括所生产器械的规格，产品的灌装速度、批量和操作条件，对于无菌生产工艺、关键操作人员、生产设备、控制系统、公共系统的变化来确定对无菌工艺的影响。找出影响因素以后，可通过模拟灌装验证来评估这些变化对无菌工艺的影响。风险评估有利于在变更控制时的对无菌模拟要求和范围提供基本理由。

最差条件

用“最差条件”来进行模拟是为了挑战工艺可能出现在日常操作的边缘情况。无菌工艺模拟边缘情况结果是可以接受的，那么在日常生产的条件下，系统就有更高的可靠性。但最差条件也并不是说要人为的创造一个可能导致系统失效的情况。而是找出在可允许的范围内的相对最“松”的一种情况。也不等于我们就可以违反各种规程，我们的无菌模拟活动还是要遵守工艺规程、操作规程的。

一般来说通常“最差条件”出现在我们所设定的警戒限值附近。如工艺规定灌装速度为70-120瓶/分钟，警戒限为75瓶分钟、110瓶/分钟，我们在模拟灌装验证时，就可以依据警戒限的参数来进行灌装。

由此可以推出普遍存在的最差条件应出现在以一下环节：

关于人员，最多的允许操作人员数量，最多的人员类型，人员更衣后的最长洁净服、口罩、手套等使用时间。单人次最长的操作距离等。

关于设备，设备清洗灭菌后的最长保留时间。如清洁验证得出干净设备最长放置时间为清洁完成后存放6天，那我们可以在设备清洁完成后，在存放第6天时，开始使用。

最快的灌装速度，因为速度过快可能对于生产质量控制的难度会增加，最慢的灌装速度，相当于单位时间产品的最长暴露时间。接触微生物和风险会加大。

关于物料，配液使用最大的容器，相当于单位时间内最长的暴露时间，最大的与空气的接触面积。使用最小的容器相当于最快的速度最不易控制，工器具、洁净服、手套等灭菌后的最长保留时间，灌装过程使用的手消毒剂配制后最长的放置时间后使用。

关于生产环境，房间清洁灭菌后到无菌工艺形开始前的最长存放时间，最长的无菌工艺持续时间，也相当于最长的生产时间，主要是考虑到生产中环境的维持时间。

但需要注意的是即便是在最差条件下，无菌工艺模拟的结果是合格的，也不能做为日常生产时的某些参数的放宽依据。比如日常生产的工艺参数偏离了正常的工艺范围，但相较无菌模拟灌装的参数相比较是符合的，如果认为这种情况与无菌工艺模拟来比，参数还在严格，而定为无风愉，实际上这种对比也是不恰当的。他超出规定的工艺参数，就启动偏差程序，能否对这些超标结果条件下生产的产品放行，仍然需要对原因进行充分的调查，因为这种情况还是定义为偏差。