不论是使用天然胶、或是合成胶，亦或者再生胶生产橡胶制品，使用一段时间后都可能会出现橡胶制品表面发白的情况，也就是我们常说的喷霜。这是为什么呢？

不同的橡胶制品导致喷霜的诱因各不相同。橡胶制品的内部可能因放置过程不当或者使用时间过长，也会使得橡胶材质的恶化（老化）表面产生发白状况。而这种发白现象是一种橡胶喷霜，喷霜是液体或固体配合剂由橡胶内部搬迁到橡胶外表的表象。橡胶制品的原材料配合剂出现问题（质量问题），也会导致橡胶制品的恶化（老化）及发白，因此橡胶材质的配方要标准，稍有不妥便会出现这种现象。

通常出现这种现象主要有以下几种原因

配方设计不当

饱和喷出:常见于硫磺,促进剂,活性剂,防老剂 ；

迁移喷出:常见于加工助剂,迁移性防老剂.抗静电剂 ；

生成喷出:常见于硫磺硫化体系中促进剂并用反应生成物；

反应滞留:常见于有机过氧化物硫化体系低分子物质过量 ；

应力喷出:常见于无机填料:如碳酸钙；

2.工艺操作不当

混炼不均造成分散不良,局部超过饱和度

炼胶温度过高,使配合剂局部过量

称量不准确(多称,少称,漏称,错称)

硫化温度过高,高分子降解造成喷霜

硫化温度过低,造成反应不完全而发生的欠硫喷霜

硫化时间不够,造成欠硫喷霜

喷洒的脱模剂或洗模水操作不当,造成橡胶表面发白现象

3.原材料质量波动

因产地材质不同、制法不同、工艺不同、批量不同原材料有很大差别,生胶的合成工艺:聚合温度,催化剂,合成单体等的差异,引起溶解度的不同.纯度、水分、灰分、pH值、物理性能等发生变化

4.储存条件差

温度：配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降

时间(压力\湿度)：橡胶储存时所受的压力、周围空气的湿度以及时间对配合剂的溶解度也有影响，一般情况下影响不大。但是，如果压力较大，受压部位橡胶中的配合剂就会形成晶核，析出于橡胶表面，形成喷霜;如果空气的湿度过大，橡胶中极性大的配合剂对生胶(非极性)的作用减弱，配合剂溶解度下降，从而 导致喷霜;储存时间越长，橡胶表面喷霜越明显，由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的变化而不同，并且差别较大，极易造成配合剂的溶解度发生变化，从而导致喷霜。

5.橡胶老化

橡胶老化大都导致硫化胶完整的均衡的网状结构发生破坏，从而也破坏了橡胶体系内各种配合剂与生胶分子以及配合剂之间的化学的或物理的结合，降低了配合剂在橡胶体系内的溶解度。因此，那些局部处于过饱和状态的配合剂便会从橡胶中游离析出，形成喷霜。

预防措施：

橡胶表面喷霜，其成分往往是复杂的，很少是单一的。在喷霜的复杂成分中总有主次之分，因为配合剂在橡胶中相互影响，只要一种配合剂喷出，就会破坏整个配合剂在橡胶中的均匀程度，并产生浓度梯度，这样就容易使其它配合剂伴随着前一种配合剂的喷出而喷出。所以为了防止喷霜，必须首先分析喷霜中的主要成分，再根据造成喷霜的原因，最终采取措施，加以防止。

(1) 并用促进剂、防老剂:

单用一种助剂,用量过少难以达到效果,用量过多又易出现喷霜,故可以并用几种助剂,达到效果从而减小用量。

(2) 利用不同配合助剂在喷霜上的互相干扰制约:

不同助剂一起配合使用时,有时会出现相互干涉而有助于抑止喷霜,如软化剂、油膏、再生胶等都具有此功能。特别是相对分子质量大的助剂能渗透到橡胶大分子的短链中,可有效吸附易喷助剂。

(3)掌握易喷助剂的用量上限,确保配方中各种易喷助剂的用量在其溶解度范围内。

(4) 混炼胶停放:

胶料出型前需经过不少于8h的停放,以使各种配合剂充分分散,同时有助于胶料内部应力的松弛,达到受力均匀、平衡，稳定的分散体系能抑制微粒外喷。

(5)确保硫化胶达到正硫化状态

(6)加强对成品、包装及仓贮条件的管理,成品宜放在塑料袋中密封包装,防止在贮存过程中与日光、氧等接触产生老化,并避免在低温下贮存。