注射成型时塑料的成型收缩率随流动方向的不同而不同，由于收缩率的不同，致使制件产生变形。
薄壳成型时，选择易流塑料是很自然的，但是易流塑料往往不够刚强，残余应力即使不很大，也有可能造成翘曲，甚至开裂。干燥不足，塑料湿气重，加热、混炼、推进时，蒸气卷入塑料熔体，熔体结合不佳，开裂的可能性就大。结品性塑料的收缩率本来就大，而收缩率在方问上的差值与大的收缩率相迭加，就比非结品性塑料更大，尤其是成型收缩率还受成型制件壁厚的彤响。
薄的地方先冷，厚的地方后冷。厚薄差异大时，体积收缩率差异大，残余应力大。当残余应力克服了零件的强度，就会产生翘曲，甚至开裂。当制品移至高温或其他恶劣环境下，残余应力会释放出来，翘曲或开裂还是有可能产生。治本之道是作好制品设计，使得制品厚度均一，冷却时体积收缩率差异小，残余应力小，翘曲或开裂的可能自然小。
锐角使得应力集中，翘曲开裂的可能性大。有嵌件时，应充分预热后使用，或选择膨胀系数较接近塑料的锌、铝以代替钢、铁；否则冷却时，会因为塑料收缩大、金属收缩小而使得塑料翘曲或开裂。
动静模温差大，因冷却产生的残余应力对壁厚的中心面不对称，弯曲力矩大，容易翘曲，甚至开裂，更改冷却设计，减少动、静模温差，可以减少翘曲或开裂。模温太低，残余剪切应力大，又没有足够的时间将残余应力释放，容易翘曲，甚至开裂，提高模温，可以减少开裂。
浇口的数目或位置不当，都会使得流道太长，上下游塑料体积收缩率差异大，残余应力大，容易翘曲，甚至开裂。流阻太大、相应的模压也须提高，浇口附近压力高，塑料体积收缩率小，最后充填处压力低，塑料体积收缩率大，塑料分子被拉伸、压挤，机械应力强行加入，残余应力大，容易翘曲，甚至开裂。浇口位置的决定，要遵循充填均衡的原则，塑料熔体到达型腔末端和形成熔接线的时间基本一致，充填应先厚后薄、先平后弯，入浇口后避免熔体遭遇阻挡以避免喷流，这样可以降低残余应力，减少翘曲，甚至开裂。浇道、流道或/和浇口位置不当时，熔接线会在强度敏感处产生，熔接线本来就弱，应力又大，裂纹往往从熔接线开始。
