01、型钢角充不满

 

1.1 缺陷特征

 

因成品孔充不满，造成型钢棱角缺少金属叫型钢角充不满。其表面粗糙，多为沿通长出现，也有的是局部或断续地出现。

 

1.2产生原因

 

孔型固有之特点，轧件棱角部位得不到加工；轧机调整操作不当，压下量分配不合理。角部压下量小，或轧件各部位延伸不一致产生过大的拉缩现象；孔型或导卫板磨损严重，导卫板过宽或安装不正确；轧件温度低、金属塑性差、孔型棱角处不易充填；轧件有较严重的局部弯曲，再轧后易产生局部角充不满。

 

1.3控制方法

 

改善孔型设计，加强轧机调整操作，合理分配压下量；正确安装导卫装置，及时更换磨损严重的孔型及导卫板；根据轧件温度的高低调整压下量，使棱角充填良好。

 

02、型钢尺寸超差

 

2.1缺陷特征

 

型钢截面几何尺寸不符合标准规定要求的统称。当与标准尺寸相差过多时，则呈现畸形。这类缺陷名目繁多，大多以产生部位及超差程度加以命名。如不圆度超差、长度超差等。

 

2.2产生原因

 

孔型设计不合理；孔型磨损不均，新旧孔配合不当；轧机各部分（包括导卫装置）安装不良，安全臼破裂；轧机调整不当；钢坯温度不均，单根温度不均产生局部规格不合，整根低温钢产生全长规格不合，偏大。

 

2.3控制方法

 

正确进行轧机各部件的安装；完善孔型设计，加强轧机调整操作；注意孔型磨损情况，新换成品孔时，根据具体情况，考虑同时更换成品前孔等有关孔型；提高钢坯加热质量，达到钢坯温度均匀；有的异形材，由于矫直后截面形状变化，可能影响某一尺寸不合规定，此时可重新矫直消除缺陷。

 

03、型钢轧疤

 

3.1缺陷特征

 

由于轧制中造成的粘接在型钢表面的金属块状物。其外形类似结疤，与结疤不同的主要是，轧疤的形状及其在型钢表面上的分布有一定规律性。缺陷下面常无非金属氧化物夹杂。

 

3.2产生原因

 

粗轧机孔型磨损严重， 在型钢的固定面上产生断续分布的活轧疤；金属外物（或轧件本身被导卫装置刮下的金属）压入轧件表面形成轧疤；由于在成品孔前某道轧件表面产生周期性凸块或凹坑，再轧后形成周期性轧疤，具体原因有：轧槽刻痕不良；轧槽有砂眼或掉肉；轧槽被“黑头”轧件撞伤或粘有结疤等凸起物；轧件在孔型内打滑，造成金属堆积在变形区表面上，再轧后形成轧疤；轧件局部被围盘、辊道、翻钢机等机械设备卡（刮）伤或刮弯，再轧后也会形成轧疤。

 

3.3控制方法

 

及时更换磨损严重的或粘有外物的轧槽；换辊前认真检查轧槽表面，不使用有砂眼或刻痕不良的轧槽；严禁轧黑头钢，防止轧槽掉肉或撞伤；处理夹钢事故时，注意不要损伤轧槽；保持轧机前后各机械设备光滑平整，并正确安装和操作，以免损伤轧件；轧制中注意不使外物压入轧件表面；钢坯加热温度不宜过高，以免轧件在孔型内打滑。

 

04、型钢缺肉

 

4.1缺陷特征

 

型钢截面某一侧面沿长度方向缺少金属。缺陷处没有成品轧槽的热轧印迹，色暗，较正常表面粗糙。多为通长出现，也有的局部出现。

 

4.2产生原因

 

轧槽错牙或导卫安装不当，造成轧件某一截面缺少金属，再轧时孔型充填不满；孔型设计不良或车削错误及轧机调整不当，进入成品孔的轧件金属量不足，使成品孔充填不满；前后孔型磨损程度不同，也会造成缺肉；轧件扭转或局部弯曲大，再轧后产生局部缺肉。

 

4.3控制方法

 

完善孔型设计，加强轧机调整操作，使成品孔充填良好；紧固轧机各部件，防止轧辊轴向串动，正确安装导卫装置；及时更换磨损严重的孔型。

 

05、型钢划痕

 

5.1缺陷特征

 

轧件在热轧和运输过程中，被设备、工具尖棱挂成的沟痕。其深度不等，可见沟底，一般有尖锐棱角，常见直线形，有的也呈曲线形。单条或多条，通长或局部分布在型钢表面。

 

5.2产生原因

 

热轧区地板、辊道、移钢、翻钢设备有尖棱，轧件通过时被刮伤；导卫板加工不良，口边不圆滑，或导卫板磨损严重，粘有氧化铁皮等异物，将轧件表面刮伤；导卫板安装调整不当，对轧件压力过大，将轧件表面刮伤；围盘边缘不圆滑，当轧件跳套时被刮伤。

 

5.3控制方法

 

导卫装置、围盘、地板、地辊等设备要保持光滑平整，不得有尖锐棱角；加强对导位板安装调整，不应偏斜或过紧，避免对轧件压力过大。

 

06、型钢波浪

 

6.1缺陷特征

 

由于轧制不均匀变形，而产生在型钢局部截面沿长度方向的波浪起伏都叫波浪。有局部的，也有通长的。其中工字钢、槽钢腰部的纵向波浪形起伏叫腰波浪；工字钢、槽钢、角钢腿边缘的纵向波浪形起伏叫腿波浪。有腰波浪的工字钢和槽钢，腰部纵向厚度不均匀，严重时出现一浪压一浪的金属重叠现象及舌形空洞。

 

6.2产生原因

 

波浪主要是由于轧件各部位延伸系数不一致，出现严重的拉缩现象，一般产生在延伸较大的部位，引起轧件各部位延伸发生变化的主要因素如下。压下量分配不当；轧辊串动、轧槽错牙；成品前孔或再前孔轧槽磨损严重；轧件温度不均匀。

 

6.3控制方法

 

在轧制中期更换成品孔时，应根据产品特点，考虑具体情况同时更换成品前孔及成品再前孔；加强轧制调整操作，合理分配压下量，同时紧固轧机各部件，防止轧槽错牙。使轧件各部延伸均匀。

 

07、型钢扭转

 

7.1缺陷特征

 

沿长度方向各部分截面绕其纵轴角度不同称为扭转。将扭转的钢材放在水平检查台架上，可见一端的一侧翘起，有时另一端的另一侧也翘起，与台面成某一角度。扭转十分严重时，整根钢材甚至成“麻花形”。

 

7.2产生原因

 

轧机安装、调整不当、轧辊中心线不在同一垂直面或水平面上，轧辊轴向窜动，轧槽错位；导卫板安装不正或磨损严重；轧件温度不均或压下量不均，造成各部延伸不均；矫直机调整不当；钢材尤其是大型材热状态下，在冷床上一端进行翻钢，易造成端部扭转。

 

7.3控制方法

 

加强轧机和导卫板的安装调整。不使用磨损严重的导卫板，以消除在轧件上的扭转力矩；加强矫直机调整，清除矫直中加在钢材上的扭转力矩；钢材在热状态下尽量不要在冷床一端翻钢，以免端部扭转。

 

08、型钢弯曲

 

8.1缺陷特征

 

纵向不平直统称弯曲。按钢材的弯曲形状命名，呈镰刀形的均匀弯曲叫镰刀弯；呈波浪形的整体反复弯曲叫波浪弯；端部整体弯曲叫弯头；端部角的一边向里或向外翘曲（严重时卷起）叫弯角。

 

8.2产生原因

 

矫直前：轧钢操作调整不当或轧件温度不均，使轧件各部分延伸不一致，可产生镰刀弯或弯头；上下辊径相差太大，成品出口导卫板设计安装不当，也可产生弯头，镰刀弯或波浪弯；冷床不平，辊动冷床各辊转速不一致或轧后冷却不均可产生波浪弯；产品截面固有的各部分金属分配不均匀，自然冷却速度不一致，即使轧后是平直的钢材，冷却后都产生固定方向的镰刀弯；热锯钢材时，锯片磨损严重、进锯太快或热钢材在辊道上高速撞挡板，以及钢材在横移过程中，端部与某些突出物相撞，可产生弯头或弯角；钢材在吊运，中间存放中保管不当，特别是在红热状态下进行操作时，可产生各种弯曲。

 

矫直后：除弯角、弯头外，对钢材正常状态的波浪弯、镰刀弯，经过矫直工序应能达到平直的效果。

 

8.3控制方法

 

加强轧机调整操作，正确安装导卫装置，在轧制中控制轧件不应有过大的弯曲；加强热锯、冷床工序的操作，保证切头长度并防止撞弯钢材；加强矫直机调整操作，及时更换磨损严重的矫直辊或辊轴；为防止在运送中被撞弯，可在冷床辊道前安装弹簧挡板；严格按规程规定控制矫直钢材的温度，当温度过高时，停止矫直；加强中间仓库和成品库对钢材的保管，防止将钢材压弯或被吊车钢绳挂弯。

 

09、型钢形状不正

 

9.1缺陷特征

 

型钢表面上无金属缺损现象，截面形状不合规定要求。此类缺陷名称繁多，随品种的不同而异。如圆钢的椭圆；方钢的菱形；槽钢的腿斜、腰波浪、腿缺肉；角钢的顶角角度大、角度小及腿不平等；工字钢的腿斜、腰不平；槽钢的塌肩、腰凸、腰凹、腿扩、腿并等。

 

9.2产生原因

 

矫直辊设计、安装、调整不当或磨损严重；矫直辊孔型设计不合理；矫直辊磨损严重；轧钢的孔型、导卫装置设计不当、磨损或成品孔导卫装置安装不良。

 

9.3控制方法

 

完善矫直辊孔型设计， 按轧制产品的实际尺寸合适选用矫直辊；槽钢和汽车轮网弯腰轧制时，可将矫直机前进方向第二个（或第三个）下矫直辊制成凸形（ 凸度高度0.5～1.0mm）,有利消除凹腰缺陷；需要保证工作面不平度的型钢，应从轧制中开始控制；加强矫直机调整操作。

 

10、型钢切割缺陷

 

10.1缺陷特征

 

因切割不良造成的各种缺陷统称切割缺陷。其中热状态下用飞剪剪切小型钢材时，在钢材表面上造成深浅不一，外形不规则的伤痕称切伤；在热状态下，表面被锯片损伤称锯伤；经切割后，切割面与纵轴不垂直称切斜或锯斜；轧件端部热轧拉缩部分未切净称切头短；冷剪后，在剪切面上呈现局部小裂口叫撕裂；锯（剪）切后，留在钢材端面上的金属飞边称毛刺。

 

10.2产生原因

 

锯切钢材与锯片（剪刃）不垂直或轧件头部弯曲过大；设备方面：锯片瓢曲度大，锯片磨老或安装不当、上下两剪刃间隙过大；飞剪失调；操作方面：同时剪切（锯切）钢材根数太多，端部切除太少，热轧拉缩部分未切净，以及各种误操作。

 

10.3控制方法

 

改善来料状况，采取措施，避免轧件头部弯曲过大，保持来料方向与剪（锯）切平面垂直；改善设备状况，采取无瓢曲或瓢曲度小的锯片，适当选择锯片厚度，锯片（剪刃）磨损要及时更换，正确安装、调整剪（锯）切设备；加强操作，同时剪（锯）切根数不要太多，避免钢材起落、弯曲。必须保证必要的端部切除量，将热轧拉缩部分切净，避免各种误操作。

 

11、型钢矫痕

 

11.1缺陷特征

 

在冷矫过程中造成的表面伤痕。这种缺陷无热加工痕迹，多有一定规律性，主要有三种类型。凹坑型（或矫坑）、鱼鳞型、伤坏型。

 

11.2产生原因

 

矫直辊孔型过浅，矫直前钢材弯曲严重，矫直时喂钢不正或矫直机调整操作不当，可造成伤坏型矫痕；矫直辊局部损伤或粘结金属块、辊面局部凸起、矫直辊磨损严重或辊面温度高，粘结金属，可在钢材表面产生鱼鳞形矫痕。

 

11.3控制方法

 

矫直辊磨损严重，矫痕严重时，不要继续使用；矫直辊局部损伤或粘接金属块时，要及时打磨光洁；矫直角钢等型钢时，因矫直辊和钢材接触表面相对运动较大（线速度差造成），易使矫直辊温度升高而刮瘤子，在钢材表面上产生矫痕，故应在矫直辊表面浇冷却水冷却；改进矫直辊材质或对矫直表面淬火，提高表面硬度，增加耐磨性。