年前年后走访了几家制造业企业，记录了一些质量与可靠性问题，也做了点简单的分析，不知道你们企业是否存在如下问题？
1、质量部基本能够按照全面质量管理的标准要求实施工作，对研发、生产、物料、售后等环节进行了质量管控，重点是提升生产良品率、降低售后重大质量投诉。存在质量目标不科学、统计方法不可信、过程管理不到位的问题，原因在于：
（1）人员数量少、能力偏弱；
（2）没有践行质量工作全员参与；
（3）不清楚如何改进现有工作。
2、项目的需求管理混乱，企业拿到甲方的研制需求文件后，
（1）没有落实项目立项评审制度，项目组长期处于试探性研究阶段，对项目的技术难度、资源投入、交付成功性缺乏把控；
（2）没有建立跨部门的项目团队（六性、结构、工艺、标准化、质量等），应急式协调资源，研制效率低；
（3）对研制需求文件没有进行彻底的分析、分解，六性的设计与分析工作缺失。
3、由测试部制定设计验证的试验方案，包含了比较全面的行业标准规范中的要求，但是市场端的故障率依然较高，需要：
（1）进一步根据产品的真实使用场景、故障模式与原因开发DV试验；
（2）增加极限工况条件下的可靠性验证。
4、工艺设计缺少试验验证（PV），也没有安排试产用于验证工艺可靠性与一致性，只能在生产过程中随着暴露的问题不断改进工艺设计。
5、生产过程中发现的由设计缺陷造成的部分产品质量与可靠性问题，设计部门没有进行设计更改，而是由生产部门采取临时性的工艺措施，后期产生批次故障的风险很大。
6、制造过程工艺控制能力差，没有通过PFMEA确定关键产品特性与过程特性，控制计划形成虚设，工序过程缺少定量检测手段，工艺稳定性与一致性难以控制、改进。
7、所有物料的质量检验由2名IQC工程师负责，缺乏较为深入的质量与可靠性检测能力、方法、工具，漏检率不低。没有SQE，尚未对供应商质量过程进行监控（自己的都没控制好，这能监控好别人的？）
8、故障归零能力弱，针对客户反映的产品故障，很多无法确定出故障根本原因，到底是设计、工艺、制造、来料、误用？主要原因是前期在设计、工艺、制造、物料等方面没有足够的定量分析的研究工作，后期只能焦头烂额复现故障进而确定根本原因与纠正措施，不仅效率低，而且经济代价大。
9、尚未建立可靠性知识库，对已有故障信息的分析结果没有进一步提炼出故障模式、原因、机理、设计准则、测试用例等知识，没有形成可靠性工作闭环迭代从而支撑下一代产品研发。
