肿胀、鼓泡的原因

1、材料未完全冷却硬化：未完全冷却硬化的塑料在内压作用下释放气体膨胀，导致肿胀或鼓泡。这通常发生在金属嵌件的背面或特别厚的部位。

2、工艺参数不当：

模具温度、干燥与加工温度过高，导致塑料冷却不充分。

充模速度过快，成形周期过短，流动阻力大，也可能引发此问题。

模具设计问题：模具设计不合理，如冷却系统不佳，可能导致塑料冷却不均匀，从而产生肿胀或鼓泡。

3、保压压力和时间不足：保压压力和时间不足也可能导致肿胀或鼓泡。

震纹的原因

1、熔体粘度过大：熔体粘度过大时，熔体以滞流形式充模，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进，这种交替过程导致料流在前进中形成了表面震纹。

2、工艺参数不当：

料筒温度特别是射嘴温度过低，模具温度不足。

注射压力与速度不够，导致熔体充模速度过慢。

流道、浇口尺寸设计不合理，阻力过大。

3、模具排气不良：模具排气不畅，型腔中的空气不能及时排出，也可能形成震纹。

解决方法

针对肿胀、鼓泡和震纹问题，可以采取以下措施进行解决：

优化工艺参数：调整模具温度、干燥与加工温度，降低充模速度，延长成形周期，提高注射压力与速度，确保塑料充分冷却硬化。

改善模具设计：优化模具冷却系统，确保塑料冷却均匀；改善流道、浇口尺寸，减少流动阻力。

提高保压压力和时间：确保塑料在模具内得到充分压实。

加强模具排气：设置足够大的冷料井和排气孔道，确保型腔中的空气能及时排出。