基础原理

射线探伤是利用某种射线来检查内部缺陷的一种方法。

常用的射线有X射线和γ射线两种。

X射线和γ射线能不同程度地透过金属材料，对照相胶片产生感光作用。

利用这种性能，当射线通过被检查的焊缝时，因焊缝缺陷对射线的吸收能力不同，使射线落在胶片上的强度不一样，胶片感光程度也不一样，这样就能准确、可靠、非破坏性地显示缺陷的形状、位置和大小。

X射线透照时间短、速度快，检查厚度小于30mm时，显示缺陷的灵敏度高，但设备复杂、费用大，穿透能力比γ射线小。

γ射线能透照300mm厚的钢板，透照时不需要电源，方便野外工作，环缝时可一次曝光，但透照时间长，不宜用于小于50mm构件的透照。

透照操作应严格遵守工艺规定，操作程序、内容及有关要求简述如下：

现场围蔽警示及预案

射线现场围蔽和警示是确保人员安全的重要措施。以下是一些关键点：

/1、围蔽措施：在射线作业区域周围设置物理围挡，如屏障或警戒线，以限制无关人员进入。条件允许的环境下，围蔽材料应具备足够的辐射防护能力，确保有效阻挡射线。

/2、警示标志：在围蔽区域外张贴明显的警示标志，提醒人员该区域存在辐射风险。标志应使用国际通用的辐射符号，并配有清晰的警示语。

/3、人员培训：确保所有进入射线作业区域的人员接受相关培训，了解射线的危害及安全防护措施。

/4、监测设备：在现场配备辐射监测设备，实时监测射线水平，确保在安全范围内。

/5、应急预案：制定应急预案，以应对可能的辐射泄漏或其他突发事件，确保人员的安全和健康。

通过以上措施，可以有效降低射线作业对人员的潜在风险，保障工作环境的安全。

被检测试件初步检查及清理

被检件上如有妨碍涉嫌穿透或妨碍贴片的附加物，如设备附件、保温材料等，应尽可能去除。

事件表面质量应经外观检查合格，如表面不规则状态可能在底片上产生掩盖焊缝中缺陷的图像时，应对表面进行打磨休整。

按照工艺文件规定进行划线标记

按照工艺文件规定的检查部位、比例、一次透照长度，在工件上划线。

采用单壁透照时，需要在试件两侧（射线侧和胶片侧）同时划线，并要求两侧所划的线段应尽可能对准。

采用双壁单影透照时，只需在试件一侧（胶片侧）划线。

像质计和标记摆放

按照标准和工艺的有关规定摆放像质计和各种铅字标记。

线型像质计应放在射源线侧的工件表面上，位于被检焊缝区的一端（被检长度的1/4处），钢丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。

只有在射源侧无法放置像质计时，方可将其放在胶片侧，但必须进行对比试验，使实际像质指数达到规定要求。

像质计放胶片侧时，应加放“F”标记，以示区别。

当采用源在内（F=R）的周向曝光技术时，只需每隔90°放一个像质计即可。

各种铅字标记应齐全，至少包括：中心标记，搭接标记，工件编号，焊缝编号，部位编号。返修透照时，应加返修标记R。对余高磨平的焊缝透照，应加指示焊缝位置的原点或箭头标记。

各种标记的摆放位置应距焊缝边缘至少5mm。

其中搭接标记的位置：在双壁单影或源在内F>r的透照方式时，应放在胶片侧，其余透照方式应放在射源侧。

贴片

采用可靠的方法（磁铁、绳带等）将胶片（暗盒）固定在被检位置上，胶片（暗盒）应与工件表面紧密贴合，尽量不留间隙。

对焦

将射线源安放在适当位置，使射线束中心对准被检区中心，并使焦距符合工艺规定。

散射线防护

按工艺有关规定执行散射线防护措施。

曝光

在以上各步骤完成后，并确定现场人员放射防护安全符合要求，方可按照工艺规定的参数和仪器操作规则进行曝光。

曝光完成即为整个透照过程结束，曝光后的胶片应及时进行暗室处理。

作为五大常规无损检测方法之一的射线探伤，在工业上有着非常广泛的应用，它既用于金属检查，也用于非金属检查。

对金属内部可能产生的缺陷，如气孔、针孔、夹杂、疏松、裂纹、偏析、未焊透和熔合不足等，都可以用射线检查。应用的行业有特种设备、航空航天、船舶、兵器、水工成套设备和桥梁钢结构。

当强度均匀的射线束透照射物体时，如果物体局部区域存在缺陷或结构存在差异，它将改变物体对射线的衰减，使得不同部位透射射线强度不同，这样，采用一定的检测器（例如，射线照相中采用胶片）检测透射射线强度，就可以判断物体内部的缺陷和物质分布等。

射线探伤常用的方法有X射线探伤、γ射线探伤、高能射线探伤和中子射线探伤。对于常用的工业射线探伤来说，一般使用的是X射线探伤、γ射线探伤。

射线对人体具有辐射生物效应，危害人体健康。探伤作业时，应遵守有关安全操作规程，应采取必要的防护措施。

X射线探伤装置的工作电压高达数万伏乃至数十万伏，作业时应注意高压的危险。