有一颗粒剂项目，填充剂基本是蔗糖，占到85%左右，最开始用30%乙醇制粒，粘合剂用量10-12%，颗粒松散，但含量正常，不存在偏低的问题。
然后变更工艺，改用水制粒，发现按原有用量10%，会过湿，于是减少至5-6%（曾经看到过园里有帖子说蔗糖量大的时候，纯水加入后，水分应该控制在7-8%左右），ok，制粒，湿整粒（湿整粒的目数对最终颗粒的大小影响比较大），干燥，干整粒，最后成品含量检测只有93-95%。
开始找原因，先排除分析检测过程的影响，超声、滤膜吸附、离心，ok，没问题，工艺方面从投料折算、制粒前的预混、搅拌混合、设备粘附、上层取样、全量转移、手动混合上中下层取样，ok，混合没问题；加粘合剂，制粒，湿整粒、排除由于流化干燥细粉被吹走，用烘箱干燥，整粒，表层取样检测含量偏低93-94%，取部分颗粒筛分大颗粒小颗粒检测，含量差别不大，还是偏低。
分析原因，各工序物料称重，物料也平衡，原料不挥发，断定量肯定还在，只是没被取到，取到的都是颗粒，而颗粒中含有原料较少，怀疑粘合剂润湿不均匀，有部分原料没参与到湿法制粒中，现在加入的粘合剂量相比变更前差不多少了一半，所以有理由支持这一观点，于是在不增加粘合剂的前提下，修改粘合剂的加入方式，用喷雾的方式加入，让粘合剂更加均匀的粘附物料，同时延长制粒的时间，让粘合剂充分的润湿分布。ok，成品含量99%。
其实回头想想，也不是什么让人想不到的原因，之前粘合剂用量大，所以润湿能均匀，现在用量少了，就存在润湿不均匀的风险，而这个的前提下，成品的取样也不具代表性，不参与制粒的物料也无法通过简单的几份样品取到。在这个原因下，除了改变粘合剂的加入方式，延长湿制粒的时间也是可行的。
粘合剂量少也是有原因，30%乙醇水和单独水溶液对蔗糖的发粘效果是不一样的，所以为什么有些项目说用高粘度的乙醇制粒出来细粉比较多，单独水制粒对于蔗糖来说用量就得减少了（蔗糖用量大时，原料对制粒的影响就比较少了）。
一直认为湿法制粒不存在含量均匀度的问题，其实还是有可能的，这就是个例子，其实就是粘合剂的一点点改变，细节很重要，不一样的地方就是产生差别的原因。
