1.1.1 产品定义

§产品是过程的结果，它可以是有形的或无形的，或是它们的组合。

1.1.2 质量定义

§狭义的定义：
质量（Quality）—一组固有特性满足要求的程度。

§广义的定义：
质量（Quality）—公司全面管理目标的实现。
如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发周期、生产周期、库存周转频次等。

1.1.3 检验定义
§检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

§质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察，测量，试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术检查活动。

a.判定产品质量合格与否；
b.确定产品缺陷（不合格情况）的严重程度；
c.监督工序质量；
d.获取质量信息；
e.仲裁质量纠纷。

标准——首先应熟悉掌握规定的质量标准并将其转换为相应的质量要求、检查方法及检测装置。

测量——按规定的测量装置或仪器对产品的特性进行定性或定量的检查、测试。

比较——将检验结果和规定的要求进行比较，观察质量特性是否符合规定要求

判定——检验产品的判定有符合性判定和适用性判定。检验员只具有符合性判定的责任与权利。

处理——对判定合格的部品做好合格标识并放行；判定为不合格的部品进行隔离做好不合格标识，按照不合格品处置流程处理。

记录——对所测量的相关数据及质量状况进行相应的质量记录

a.强烈的品质意识
b.冷静坚定（并非固执）
c.较强的识别判断能力
d.态度端正、认真细心

鉴别职能——依据标准，判定产品质量是否符合规定要求，是其他各项职能的前提。

把关职能——把关是质量检验最重要，最基本的职能，必须通过严格的检验剔除不合格品，实现把关职能。

预防职能——原材料、外购件的检验既起到把关的职能又起到预防的职能。

报告职能——为使相关部门及时掌握质量状况，需将获取的数据和质量信息及时上报给相应的质量主管。

a.按生产过程分：进货检验(IQC)、过程检验(IPQC)、最终检验(FQC)、出货检验(OQC)

b.按检验者分：自检 、互检 、专检

c.按检验的目的分：验收性质的检验、监控性质的检验

d.按检验场所分：固定检验 、巡回检验、现场检验

e.按检验后被检验产品能否使用分：破坏性检验 、非破坏性检验

f.按检验对象的数量分：全数检验 、抽样检验

g.按检验方法分类：感观检验、器具检验

1.6.1进货检验（IQC）的几种形式
a.检查原始质量凭证（出厂检验报告）
b.对来料物品进行实物检查
c.派员驻厂验收

1.6.2进货检验（IQC）检验员必知
a.来料对产品的影响程度
b.供应商品质控制能力及信誉
c.该物料以往经常出现的异常
d.客户（生产装配线）的品质要求

1.6.3过程检验（IPQC）五检制及三不原则
首检——首检是在生产开始时或工序因素调整后对制造的第一件或前几件产品进行的检验

自检——是指由作业员自己检查质量状况

互检——是指操作者之间互相检查

专检——是指是指由专职检验员检查

巡检——是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对制造工序进行的巡回质量检验。

三不原则——不接收缺陷——不制造缺陷——不传递缺陷

外观——目测、手感、与样品对比

尺寸——运用测量工具与测量方法

性能——各种性能测试仪器

检查——按照质量控制要求（图纸、检验指导书、国家标准、行业标准）进行检验。

记录——对测量的条件、测量到的数据及判断出的质量状况详细记录

反馈——将产品的质量状况及时的反馈给质量主管

判定——对产品判定合格与否，并要标识清楚进行隔离

标识——经检验一旦发现的不合格品，要及时对不合格品进行标识。

记录——做好不合格品记录，确定不合格品范围及程度

报告——按照流程规定反馈，报告给检验主管

隔离——将不合格品隔离存放，并以检验状态及标识予以区别