近日，本报记者走进潍柴，对潍柴WOS体系下的质量管控、智能制造、工匠精神等进行采访，通过鲜活的案例，让人感受WOS带来的切实作用。

　　以全员、全生命周期守护质量生命线

　　在潍柴的生产车间，每一名操作人员都执行着无比严格的操作标准。“落地即为废品”等标语警示每个人要谨慎操作。甚至每一个作业循环内的弯腰幅度、手臂姿势、持物重量、持物时间、步行时间、作业循环时间等，潍柴都有严格的规定。生产的每一个步骤被精细分解到极致，高标准化作业保证了产品的高一致性和高可靠性。

　　70年来，潍柴始终坚持质量强企战略，以“质量在我手中”为核心理念，全员参与、持续改进、贯穿产品全生命周期，打造了独具特色的质量管理模式。

　　数十载如一日的耕耘，让潍柴的产品质量持续提高，品质竞争力和品牌集群效应大幅提升，产品深得海内外客户和合作商的尊重和认可，获得了国家科技进步二等奖、中国质量奖提名奖、中国质量标杆企业等称号。

　　质量握在每个人手里

　　员工质量意识的高低，关系产品质量的优劣，再先进的加工设备、再完善的质量体系，都需要人去执行。

　　潍柴以全员参与为根基，自上而下落地“质量在我手中”的质量文化，真正营造了从最高管理者到一线员工“人人重视质量、人人创造质量、人人享受质量”的氛围。

　　潍柴制定实施产品经理制度，由公司高管担任各系列产品的产品经理并与年度绩效挂钩，强化过程管理，对产品全生命周期质量负责。同时，在各直属单位、分子公司等搭建起矩阵式质量管理模式，即通过设立三级PQC（产品质量委员会），以实现跨职能协作快速解决问题。各级领导直接担任PQC主任，带动采购、设计、工艺、制造、质量等部门的人员直接参与质量问题的解决。在提高解决问题效率的同时，也强化各级人员意识。

　　在日常经营中，潍柴开展“质量信得过岗位”“质量信得过员工”“质量明星”“质量信得过班组”等丰富多彩的活动，强化一线员工的质量诚信意识。利用激励杠杆，建立管理技术人员客户满意度指标，提升管理技术人员的质量诚信意识。

　　通过全体总动员，“不接受”“不制造”“不传递”不合格品，不仅成为生产现场员工的工作准则，也成为全体员工自觉遵守的工作标准，真正推动了质量文化的落地。

　　在海内外的分子公司，潍柴也不遗余力复制成熟可行的质量管控模式。经过几年的推广，在意大利法拉帝公司取得了显著的效果，不仅制造成本明显降低，促进了产品边际贡献率的提升，更极大提升了生产过程中的质量管控能力。

　　以推动产业链质量升级为己任

　　作为汽车及装备制造业的质量标杆企业，潍柴以开放的心态，履行责任担当，将先进的质量管理方法，向产业链两端企业推广，带动产业链质量升级，助推行业质量管理水平不断提升。

　　在供应链的质量管控方面，潍柴制定了供应商质量信用评级标准，通过实施质量信用等级与供货比例、检验频次、供货价格、付款方式等挂钩的办法，引导供应商提升行业质量信誉。

　　在提升客户对质量的好感度方面，潍柴强化客户端产品信用控制，不断提高“三包”标准，为客户提供超值服务，同时积极参与整车厂的市场走访、推广、调研等活动，协助主机厂进行质量改进和改善活动。

　　潍柴还作为发起人，在产业链上下游企业中成立了“质量部长联盟”，定期分享内部优秀经验，交流国内外先进质量管理理念方法，不断提升行业质量管理整体水平。

　　执行标准，更制定标准

　　作为内燃机行业的领军企业，潍柴积极参与国家、行业和相关的专业标准制定和修订工作。近几年先后主持和参与制定、修订国家和行业标准44项，已成为国内内燃机标准化工作中的中坚力量。其中，直接与内燃机产品质量相关的标准有：零部件清洁度要求、零部件技术认可规范、零部件交货验收技术条件、检测规范、计量校准规范等。

　　潍柴质量部负责人说：“潍柴不仅是‘严格的标准执行者’，更是‘权威的标准制定者’，这一双重身份，让潍柴对品质无比挑剔、对质量问题绝不容忍，在实践中真正做到了以质量为生命线。”

　　是“智造”，更是“质造”

　　精品的打造，不仅依靠精益求精的制造标准、严谨有效的质量防控体系，先进的制造设备和高度智能化的信息支撑系统，同样是潍柴孕育“精品”的土壤。

　　智慧工厂孕育精品

　　在潍柴动力一号工厂的加工线，有一个个黑色的方盒子，这正是Atlas拧紧机系统的其中一部分——工控机盒。发动机缸盖螺栓的拧紧是影响产品质量的关键环节。每一颗螺栓要拧几圈，紧到什么位置都有严格的控制，人工操作难免会有差错。智能制造将一切难题化为乌有。不仅对操作可以精确到一丝一毫，而且采集信息我们可以看到，每一个不合格的产品被标注出来，同时，控制器会进行报警提醒，“每一个缸盖上都有4颗螺栓，因为强力螺栓原则是只使用一次，哪怕只有其中一个螺栓不合格，我们都要全部卸下报废，重新进行安装。”

　　一号工厂是潍柴最主要的重型发动机生产基地，也是企业推进智能制造的示范基地。自2014年开始，一号工厂以装备智能升级为突破口，自主开展装备智能化改造。以首席技师工作室为依托，一号工厂组建了以高级技师、装备技术人员、工艺人员、装备保障人员为核心的装备智能制造攻关团队，将自动化技术、信息技术与装备技术深度融合，用机器取代人，将机器赋予了人的智慧，不仅将员工从体力劳动中解放出来，而且促进了过程质量管控能力的持续提升。

　　“6+N+X”支撑全过程质量管控

　　“我们对智能制造的理解，不只局限于生产装备的智能化、自动化、数字化，更延展至整个企业的运营。即利用互联网，把集团的各个业务端打通，推动生产要素从‘初级物理级连接’向‘智能化务联网’升级，以实现信息共享、资源高度整合、效率大幅提升等。”潍柴动力信息化总监曹志月表示，通过“互联网+”路径，提高生产效率、缩短研发周期、提高产品质量以及快速交付，更低成本、高效率、高质量地满足客户个性化需求。

　　基于此认识，潍柴建立了覆盖全业务流程的信息化系统，以推动行业信息化和工业化深度融合为目标，形成了“6+N+X”全过程的信息化系统。即6大信息化平台支撑产品全生命周期的精益化管理和全球协同，N个管理平台支撑集团科学决策和数字化运营，X个基础平台支撑全球网络互联、数据集中存储和高效交互，实现从公司内部到上下供应链全过程信息化自动实时识别，做到产品全过程的质量可追溯。

　　传统车间在设备状态和产品质量的监控方面一直没有很好的解决方案，大多依靠人工的现场查看，而在智能工厂之中，所有现实的生产场景在计算机中都有对应的数字展示，包括在制品的信息、设备的状态数据、生产节拍等。潍柴通过智能制造方面的探索和创新，使整个车间的各个组成部分有机组合在了一起，从而形成连锁反应，真正实现了“窍一斑而见全韵”，使得质量管控更加透明化、更加有的放矢。

　　近年来，潍柴信息化建设成绩有目共睹。2015年，潍柴动力柴油机智能制造综合试点示范项目被工信部确定为46个试点示范项目之一。2016年，潍柴动力《基于装备智能化和工业大数据的高端柴油发动机智能工厂建设》项目入选工信部智能制造综合标准化与新模式应用项目。2017年，潍柴动力《基于产品全生命周期大数据的工业云服务支撑平台建设》项目入围工信部“2017制造业与互联网融合发展试点示范”项目。

　　这些项目的落地，为潍柴的全过程、全生命周期的质量管控奠定了坚实的基础。

　　高端产品引领市场 潍柴动力业绩大幅飙升

　　2017年8月31日，潍柴动力股份有限公司发布2017年半年度报告。据报告显示，潍柴动力实现营业收入约为723.13亿元，同比增长69.90%。归属于上市公司股东的净利润约为26.50亿元，同比大幅提升147.40%。

　　今年上半年，潍柴动力坚持市场导向，依靠优势业务，抢抓行业爆发式增长的机遇，加快推进产品和业务结构调整，市场竞争力不断增强，规模实力不断增强，继续保持了较快发展势头，公司持续引领行业升级，成绩喜人。

　　上半年，潍柴动力共销售重卡用发动机17.9万台，按年增长100.8%；5吨装载机用发动机2.7万台，按年增长70.6%；农业装备用发动机1.6万台，按年增长95.4%。

　　公司的拳头产品在回报期内销量增长强劲：大排量12/13L发动机销售10.1万台，按年增长120.9%；物流重卡销售5.4万辆，按年增长108.4%，大排量产品引领行业升级换代；12-16挡变速箱销售23.3万台，按年增长101.3%，引领行业向多档位发展。

　　公司旗下凯傲集团于报告期内积极推进“2020战略”，销售收入38.3亿欧元，按年增长49.3%，净利润1.5亿欧元，按年增长54.8%。因收购德马泰克(Dematic)后计入其财务表现，供应链业务销售收入10.8亿欧元。凯傲不断推进旗下德马泰克、Egemin及NDC的AGV（自动引导车）业务整合，致力于打造全球最大的AGV供货商。

　　2017年上半年，潍柴动力继续投入于技术研发和产品创新升级，其产品试验中心在中国和欧洲范围内第一个通过美国环保署(EPA)现场认证，并自主研发自动化智能控制试验系统和活塞无线测温系统，后者的出现打破了国外厂商对该领域的垄断。潍柴动力的天然气和新能源发动机也取得突破，完成了国内首台微混轻型商用发动机48V微混合发动机功能样机的设计。上半年，液化天然气(LNG)发动机本体机的销量达2.2万台，按年增长5倍。

　　今年三月，公司宣布以6000万美元战略投资可替代燃料动力系统提供商Power Solutions International, Inc. （PSI公司），快速切入北美的高端市场。报告期内，PSI公司的销售收入按年增长40.3%。此外，公司还在欧洲和东南亚市场继续推进布局和规划。林德液压在报告期内取得不错的业绩，录得全球销售收入1.3亿欧元，按年增长9.0%。其中，第三条国产化生产线已投产，国产化产品于上半年销售5400余台，按年增长66.0%。

　　受惠于利好的政策和行业的周期性复苏，预计2017年下半年，国内重卡和工程机械行业将持续回暖，预计全年销售重卡突破100万辆，按年增长超过36%，工程机械销量突破70万台，按年增长超过30%。潍柴动力将继续发挥产品优势，扩大市场占有率，冲刺全年60万发动机目标；凭借技术和制度的创新改革，实施高端战略；加快海外业务区域整合，深化全球业务的协同机制。

　　潍柴动力一路秉持着“迈向高端、挑战全球第一”的愿景，追求产品质量，推崇技术创新，坚持走清洁能源道路。展望下半年，借势宏观经济向好和行业上行周期，潍柴将按照“战略统一、独立运营、资源共享”的原则，加快动力总成、整车整机、智能物流三大业务板块的协同发展，充分发挥国内外公司的资源协同优势，不断提升产品质量和品牌形象，增强潍柴动力的核心竞争力。

　　“匠人”之手 撑起“潍柴制造”标杆

　　光阴荏苒，潍柴的匠人在时间的日积月累下，练就了无比挑剔的双手，它们不能容忍带有任何瑕疵的零件从他们的手中通过，无数个零件组合起来的每一台发动机，不是以达到合格品为要求，而是均优等品。

　　追求精益求精，持续改善，不断挑战不可能……是对潍柴工匠群体的最基本描述。

　　张敏之，潍柴的一名铸造匠人，全国劳动模范。在张敏之的眼里，经过几千度铁水浇铸而成的铸件，是一件艺术品，需要精雕细琢，用心对待。随着发动机产品的不断升级换代，对发动机关键铸件的材质及性能提出了更高的要求。对蠕墨铸铁作为一种新型的铸铁材料成为了行业内关注的热点。其抗振、导热及铸造性能良好，塑形和耐疲劳性能更优，为高性能发动机的开发提供了保障。但是蠕墨铸铁的蠕化工艺要求严格，2010年到2014年，在张敏之的带领下，通过不断探索研究并优化原铁水化学成分、电炉熔炼工艺、喂线工艺，规范出铁及浇注工序等，使得潍柴的蠕墨铸铁熔炼工艺不仅具备了批产条件，铸件质量更是达到国内一流水平——抗拉强度稳定在430-510MPa、蠕化率超80%。

　　43岁的王树军是潍柴动力一号工厂的一名高级技师，山东省首批“齐鲁工匠”。生产车间的加工中心精密部件很多，譬如数控转台、主轴等，涉及生产厂家的核心技术，厂家既不提供相关资料，也不做任何培训，一旦发生故障，只能求助卖家，不仅费用昂贵，而且周期漫长。一次，加工中心一台定位精度是千分之一度的数控转台锁紧出现严重漏油现象。在等不及生产厂家专人上门、没有任何资料的情况下，王树军接过了这个几乎不可能完成的任务。当时，他只知道转台下精密零件密集，一旦打开，任何一点小失误，都会造成难以弥补的损失。王树军凭借多年的工作经验，先绘制了传动示意图，制定拆检思路，给拆下的每一个零件作好标识，并分析其与相关零件的关系。最终他发现了故障点并顺利修复，不仅节省了维修费用，而且把对生产的影响降到了最低。当厂家的工程师得知此事后，十分惊讶，难以相信他们能做到。

　　张波，潍柴动力的一线技术骨干，因技术过硬，曾为2015年的“九三大阅兵”、2017年的建军90周年大阅兵等重大活动，提供军车发动机保障服务。近30年的经验积累，他将“望、闻、问、切”用到了发动机的故障诊断中，练就了发动机调试与故障排除的绝招，成为内燃机行业赫赫有名的专家。在“九三大阅兵”服务期间，因技术精湛、水平过人，他经常被部队首长抽调处理各类军车发动机出现的紧急故障，并在阅兵前夕被委予重任——给阅兵村所有轮式装备的发动机做彻底检查，保证阅兵万无一失。这些装备的发动机经过了张波的严格把关后，都顺利完成了阅兵任务。

　　除了张敏之、王树军、张波，70年来，潍柴孕育的能工巧匠还有一大批，他们用双手支撑起了“潍柴制造”这个行业标杆，他们身上的工匠精神是潍柴“品质立企”最好的诠释。

　　“工匠精神集中体现了一个企业对产品和服务的精益求精、追求完美的价值理念，其最终目标是要打造行业内最顶尖的产品，形成其他对手无法匹敌的竞争优势。离开了工匠精神，我们再高水平的产品研发也无从落地，不可能赢得客户的信赖，更不可能打造出金子招牌的中国制造。”潍柴董事长谭旭光如是说。

　　近年来，潍柴加大对技师队伍的培养，通过畅通技能人才的职业发展通道和激励机制，以物质奖励与精神鼓励等多种方式，让更多高水平技能人才扎根基层，营造了争当工匠能手为荣的良好氛围。目前，潍柴在全集团生产系统设立的劳模创新工作室和首席技师工作室，已然成为“潍柴匠人”的培养孵化基地。