今天走进奇瑞捷豹路虎全球样板工厂和实验室，探秘其神秘的生产、品控与质检，点击下面的视频，精彩不容错过。

奇瑞捷豹路虎是国内首家中英合资的高端汽车企业，拥有全球最先进、最高效的整车生产基地。除此之外，还拥有独立自主的整车开发能力、完善的运营管理体系和全球统一的质量标准及流程。“卓越心质远行”的理念，代表了奇瑞捷豹路虎领先全球的制造体系，从生产理念到产品布局，奇瑞捷豹路虎常熟工厂为中国做出了进化。

以精益生产体系为核心

奇瑞捷豹路虎汽车有限公司成立于2012年11月成立。其常熟工厂共占地面积1,300亩。生产基地包含生产制造部、研发中心及配套设施，设计年产能达13万台，拥有汽车生产关键的四大工艺，还有相关的附属设施、设备。

高效的生产设计布局

奇瑞捷豹路虎常熟工厂的设计布局，以先进、高效为出发点。生产办公中心及质量中心位于奇瑞捷豹路虎常熟工厂的中心位置，既能保证管理及技术人员在第一时间到达生产现场，又体现了企业以质量为核心的理念。厂区中心还设有动力供应区，从而将动能在最短的路径中有效输送至各车间，并显著降低能耗。

奇瑞捷豹路虎将“共享价值”这一与环境保护紧密相关的理念作为企业的核心理念之一，因此厂区建设在环境措施及能源措施方面投入巨大。奇瑞捷豹路虎常熟工厂是国内第一家使用外置式MBR膜生物反应器处理的生产基地。膜组件的集成化程度高，占地面积较小。设备位于站房内部，运行、检修方便、同时增加了站房的美观程度。拥有“花园式”污水站，水池全地埋，水池顶部全部绿化，区域功能性分明，环境优美。三效蒸发器能够蒸发反渗透浓水，完全实现氮磷零排放，同时回收利用中水用于生产。

在能源措施方面，奇瑞捷豹路虎常熟工厂四大车间采用全自动感雨、感烟天窗系统，雨天烟雾自动开启、关闭，可以为车间提供新鲜的自然风，个别车间的天窗还可用作消防排烟。TPO保温屋面及75mm彩钢夹心石棉墙板达到了节能环保和隔热保温，有效避免冷桥的出现，防止热能流失。4管高天棚荧光灯可在低能耗的状态下达到传统高能耗金属卤灯照度要求，并能延长使用寿命。

先进设备确保产品质量

奇瑞捷豹路虎常熟工厂四大车间汇集全球先进的制造设备，不仅实现生产环节的高效运作，更是企业交付全球一流品质产品的重要依托。

冲压车间的伺服压机线负责大型钣件及高刚性钣件的冲压作业，是世界上运行速度最快的生产线，与国内15SPM（每4秒钟生产一个成品）的速度相比，达到了20SPM（每3秒出1个件），大大提高了生产效率。从切换效率的角度来看，高速冲压线上75%的模具可在钢铝材质间进行无缝切换，既可用于伺服线也可用于机械线。所以冲压车间90%的自动化率源自于此。

数字虽然枯燥，但是不会说谎。来给焊装车间做一个看似“简单”的加法：90%转运抓取自动化+100%涂胶自动化+车间内307台机器人，得出了高达85%的自动化比例，平均120秒焊装完成一台车，可实现三种不同车型共线生产。奇瑞捷豹路虎率先将航空顶尖铆接胶合技术应用于车身制造。其中主拼工位夹具可进行柔性切换，切换过程可以在一个节拍时间内完成。拥有的捷豹路虎全球最为领先的PLA（Premium Lightweight Architecture）平台的全铝车身铆接工艺，比传统的连接工艺具备更强的静态紧固力，更高的抗疲劳强度，更为高效的燃油经济性能。

涂装车间采用先进的全旋转反向浸渍输送（Ro-dip）系统，缩小前处理电泳槽的体积，减少槽液量，减少能耗，缩短生产线长度，与传统摆杆输送线相比节约设备成本约10%。改善车身内腔脱脂、磷化和电泳质量。为提高密封精度达到更好的隔音降噪效果，车间内配备4台焊缝密封机器人、2台NVH/LASD机器人以及2台底盘抗石击材料机器人。不仅节约人力，更增加批量稳定性。涂装车间采用水性环保涂料，降低了环境污染。

总装车间中的生产线在多方面领先于国内同行业竞争对手。在车身及底盘部，采用Decking整体合装设备，以及国内首创的滑柱动态移动及定位技术。内饰部分，采用可升降平板输送形式，集成了无线漏波通讯技术、台车自带可编程控制系统以及PCV编码精确定位系统，利用自动化实现了人机工程，自动调节车身放置高度，达到最适合的装车高度，并实现了柔性化生产，可容纳3款车型。总装车间在内饰和门线采用AGV形式的SPS配送，减少了配送人员，同时降低了员工取件时间和拿错零件的风险。部分大件采用AGV或JIT形式配送，如发动机、座椅、车轮等。