算一算产品质量检验的帐，聊一聊质量检验的发展历史与未来。。。

一、质量与检验

1.1 产品质量

在商品经济环境下，产品即为商品。产品质量就是产品特性（指标）满足顾客（及国家法律法规）要求的程度。市场规则是公平卖买，同质同价。因此，必须制定产品标准，规定具体技术指标及检验方法，方便检验，确定合格与否，保证产品质量。顾客不接收不合格品，这是不变的市场规则，毋庸置疑。

1.2 质量成本

理论（理想的）上，每件产品都该满足产品标准规定。但由于认识水平，设计、制造和管理上可能存在某些缺陷，很难生产出100%符合《标准》规定的产品（并不伴随有害产物！）。这就需要对产品进行检验，但检验是非增值活动，形成鉴定质量成本，还有出厂前由于质量问题造成的损失形成内部质量损失成本，入市后发生的外部质量损失成本，加之为预防不合格而投入的费用形成预防质量成本，这4项构成总质量成本。约占销售收入的20%～40%，降低质量成本，就直接增加利润，不算不知道，一算吓一跳。请看下例：

【例1】某公司2003－2007年实施了一个质量改进项目，旨在改进产品的符合（规格）质量。2003年和2007年的质量成本、销售收入统计数据和各项指标统计分析如下表：

【例2】某总公司收到其下属两个子公司2010年5月份质量成本报表(明细项目省略)如下：

从这两个实例可以看出：①质量成本占销售收入比例确实很大，是质量改进，增加利润的攻关目标；②我国的情况是，鉴定成本（由检验活动引起的）占总质量成本比例又很大，超过50%，因此，它是目标中的目标，是改进的重点！

企业向质量效益型转变，就要实行质量管理理念由传统向现代转变，采用先进技术手段，通过改进质量，改变质量成本结构比率，降低质量总成本，提高经济效益。如下图：

二、产品检验的演变

为落实绝对不变的市场规则——顾客不接收不合格品，保证产品质量。无论是生产厂家还是用户，自然首先想到的就是按标准对产品进行检验。随着科学（含管理科学）技术的进步，作为保证产品质量的主要手段——产品检验必然随之变化。

早期（昨天即第二次世界大战前）是对每个产品凡能检的特性（非破坏性）都进行检验（采用理化或感官方法进行检查/试验），破坏性的项目不检或少检。这种检验方式称之全数检验，简称“全检”。这种方法虽然可以防止不合格品输出和输入，但对双方来说，都是不堪重负！比如从供应商处购入批量为1000的某产品，按合同规定合格率应不低于99%（即其中不合格品不超过10个）顾客接收该交货批（当然不接收其中不合格品！应按“三包”包换）。全检双方都要检1000件，能否从中抽出几十件检验，就能判定这批产品合格品率达到99%呢？如果能，那就不用做那么多的无用功了，从而不就大大降低了鉴定成本，而增加利润吗！

近期（今天即二战后，特别是20世纪50年代后），自美国贝尔电话实验室完成的两个研究课题（统计过程控∕SPC与产品抽样检验∕SQC），其一也是科学质量管理先驱（统计质量控制——SQC的奠基人）——道奇和罗米格在1929年提出的抽样检验理论与实战——《一种计数抽样检验方法》的论文。二次世界大战期间，美国军部为了提升军火生产品质（因为考虑到军火是不能全检的），就想采用一种既经济又实用的方法。为此，国防部委托哥伦比亚大学统计学小组，起草一份对军火产品实施抽样检验验收的规则——MIL-STD-105。1974年国际标准化组织ISO根据MIL-STD-105D起草并颁布了抽样检验的国际标准，即ISO 2859。我国1981根据ISO 2859出台了GB 2828-81试行版，直至当前的GB/T 2828.1  idt ISO 2859.1。SPC与SQC奠定质量管理科学的基础，所谓科学质量管理，就是质量管理有了科学依据，即依据应用数学——概率论数理统计学。这样，质量管理便成为一支独立的学科，这是质量管理的划时代，分水岭。抽样检验（简称“抽检”）成为产品检验的主角，现代企业都离不开它。但因理论深奥，我国底子又薄（因为错过SQC阶段），国人认知程度差，仅GB/T 2828.1（抽样标准很多，远非这一个）也应用得不好（培训不到位也有关系）！应当指出，抽样检验的应用潜力巨大，不消化，只按标准照猫画虎，查表出方案，是远远不够的。下面的一个实际例子就是最好的说明：

【例3】一全球知名医疗器械制造公司（中国分公司），生产的某产品（日产量240件，为一个交检批，销售价为2000元/件），有两个质量特性（分别AQL=0.4和AQL=1，均为破坏性检验）待检，由于关乎患者生命安全，总公司根据ISO 2859-1（即GB/T 2828.1 “10.1 检验水平”）的表述，按一般检验水平Ⅱ检索抽样方案：AQL=0.4，n=32，Ac=0；AQL=1，n=50，Ac=1，一批（即每日）损失82件，价值16.4万元。这个问题一直困扰着企业，并作为2012年攻关项目。请专家咨询后，合理的抽样方案是：AQL=0.4，n=32，Ac=0；AQL=1，n=13，Ac=0，损失减少37件/日，日鉴定成本减少7.4万元。

【例4】某厂2009年的经营目标是：“产量10万台，销售收入1亿元，利润1千万元，实现3年目标。”根据这一目标提出质量方针是：“产量是钱，质量是命，既要钱，更要命，完成技改上质量，持续改进，确保满足顾客需求”。根据这一方针提出质量目标是：“一交率100％，出厂合格率100％，顾客满意度98％，质量损失减半，鉴定成本减30万。”。鉴定成本共计300万元，占总质量成本的36%。明细如下：

评述：如果采用抽样检验，检验员人数（工资福利费）、试验检验费至少可以减半，如果这样，鉴定成本减少100万元不在话下。人们自然联想，产品检验（形成鉴定成本）既然是不增值活动，可否取消（即“不捡”）呢？回答是肯定的！而且现在不少先进企业已经这样作了。未来必将成为主流。关键是产品质量，不捡比抽检、全检都要好！

未来（明天即今后）已经扬帆起航，随着科学技术的进步，关键已被突破，它就是六西格玛技术。当产品质量（重要特性）达到6σ（六西格玛）水平，其不合格品率，可降至百万分之3.4（缩写为3.4PPM）。六西格玛技术就是采用科学的质量管理方法和先进质量改进工具，通过持续改进（特别是突破性的质量改进），控制好产生产品质量波动源头——过程的各重要因素，以保证产品特性与目标要求一致（十分接近！），且每个产品都落在其允许公差的二分之一（0.5）区域内。六西格玛质量水平，不是遥不可及，有不少超越的案例，如大至民航飞机重大事故率，不论我国还是全球，都超过这个水平。小到工业产品合格率：

【例5】某著名跨国公司下属子公司，制造某零件的关键尺寸为2.000±0.030mm，六西格玛设计，尺寸自动检测（每个数据录入电脑，显于屏幕），过程实时控制，不进行产品检验。如任取一时段125件数据，分析处理，绘图如下：   

说明：— 红线表示零件公差上下限；— 黄线表示零件1/2公差上下线；— 绿线表示 ±3S。

由图显见125个零件尺寸无一超出规格限，且在1/2公差线内，达到6σ水平，无需再进行产品检验！也提示我们注意控制，不要偏离目标值（2.000）太远！国内也有些企业达到6σ要求，但不懂不掌握这方面理论和方法而枉作虚功，增加（鉴定）成本，降低效益。

需要声明是，此处讨论的“产品检验”不同于“理化测试”。后者是确定不同单个产品（不同特性）质量，采用不同的专业技术方法；前者是为确定批产品（不论何种产品）质量的共性技术方法，前者是后者的前提，属产品检验的顶层设计。综上所述，其发展可分三阶段，如下表所示：

另外，即使明天，产品不重要特性，未必都要求达到6σ水平，因此抽样检验方法还是不可或缺的。事实上，每个阶段都包含全检、抽检、不捡三种方式，区别在于：①一个阶段以一种方式为主；②实际含义不同，如第一阶段的不捡、抽检，只凭直觉想象而无科学依据（百分比抽检就是如此）。我国当前质量水平较低，质量理念更新慢，尚未真正进入第二阶段，努力学习掌握抽样检验理论和方法是当务之急！也为全面进军第三阶段作铺垫准备。