导读
由于钛合金产品有高强度和耐腐蚀强等特点，越来越多被人们所重视，因此广泛应用于国防，航空、航海，核电，石油等领域。
它的产品质量要求也非常高，在自动探伤过程中一旦发现产品有超标缺陷，按工艺要求就必须进行缺陷的解剖分析，并定性分析缺陷的性质，以及确定缺陷是在那个生产工艺环节中产生，进行缺陷产生原因分析，拿出完善的整改措施方案，由技术部门牵头追踪措施整改过程。
下面介绍一下钛合金棒材在自动探伤过程中发现的缺陷，并进行解剖的分析全过程。
实例分析
2017年8月29日我部在检测牌号TC4，批号304-170754-34，规格φ80×L；发现一根棒(节号-34)距端头1000mm处，有一个不连续报警信号，缺陷大小当量为≥φ1.2。
检测设备为美国自动探伤设备，制造商TACTIC。探伤仪器USIP40(GE)；
探伤标准按AMS 2631D class A1，标准人工伤φ1.2-9dB检测，对报警处标记位置进行标识。
该缺陷截面距离边部38mm（离棒材几何中心2mm），见图。
图一，自动探伤截图
低倍解剖。发现距中心处2mm有明显亮斑点显示
图二，低倍解剖观察距中心2mm处有明显亮斑点
图三，放大200倍高倍发现缺陷部位有明显亮斑。
在放大200倍观察，解剖报警处发现亮斑痕迹，亮斑组织和正常组织有明显差异。但是亮斑处不是引起报警的源头，因为探伤对偏析的信号响应很弱。
进一步磨抛进行500倍高倍分析解剖部位，将高倍放大到500倍，发现亮斑中心处有微小缺陷，见下图。
图四，500倍显微组织发现微小裂纹。
我们认为该缺陷才是引起探伤仪器报警的信号源。
该缺陷粗略分析应该是气孔，由于在后续的锻造、精缎加工过程中形变成线状缺陷。但是最后定性必须以电镜和能谱分析作为参考依据。
当量大小，由下公式换算：
上方公式是平底孔和长横孔换算。
从上面公式可以看出，当检测φ1.2平底孔换算成横截面同当量的长横孔为0.08mm当量。
其实我们看到解剖端面缺陷方向正好和探伤检测方向是垂直，探伤检测的是长横孔的孔深面积，而我们解剖的是长横孔的截面积，孔的直径为φ0.088mm直径当量，所以这个裂纹当量相当小，肉眼很难发现。
为了进一步证实缺陷的存在，我们对缺陷部位进行着色渗透探伤，探伤后显像明显发现并证明缺陷的存在，而且该缺陷有一定深度。
如下图：
图五，我们经过着色探伤确认该缺陷存在一定深度。
通过质量、技术、生产开会、讨论、(能谱)分析，一致确认该次解剖缺陷为气泡类缺陷，在后续的锻造加工过程中形变成线状缺陷。
产生源于是在熔炼过程中产生，并制定熔炼工艺的整改措施，并责成由技术部门牵头，由三部门追踪整改措施的落实及效果。
小结
产品探伤解剖是一个需要耐心细致的工作，操作者要有强烈的责任感。
因为在发现缺陷后，马上要向相关主管部门汇报。然后要对缺陷部位准确的定位，锯切，车削，磨抛。腐蚀，低倍金相+高倍金相。不能有半点马虎。
一旦操之过急就会出现解剖失败(没有锯到位，或锯丢失)，那样前期和后续的工作全部失效，而且检验人员工作的可靠性就会被质疑，引起生产、技术、销售带来对检验结果的不信任，对检验今后开展工作带来很大的负面影响，其后果不堪设想。
