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嘉峪检测网 2016-07-11 09:44
1、故事背景
我在审核一家工厂评估纠正预防控制程序时，找到一起质量事故报告。
在一个浓缩提取液加工车间，按照作业指导书的要求，在浓缩工艺结束后，质量工程师需要对半成品进行检测，在确认达到质量标准要求后，质量工程师通知操作工可以进入下一道工序。
但问题出在了浓缩工艺岗位的操作工身上，当生产工艺结束时，他自己对产品进行了检测（检测工具在现场就有，操作并不复杂），没有等到质量工程师的确认，就发行了该批次产品。
产品在到下一工序时，下一工序的操作工对浓度进行了测试，发现此批产品浓度不符合要求。产品不得不重新浓缩，而因为没有可用原料，生产线不得不停工4个小时，这属于一起重大质量事故。
在《不合格品报告》中的纠正措施是这样描述的；
“对物料重新浓缩，对违反操作规定的相关人员罚款。
生产主管罚款200元，质量工程师罚款100元，操作工罚款50元。”
这样的罚款报告我在许多企业都看见过，即每次出现质量问题，都是以罚为主，很少对发生的根本原因进行分析。造成同样的问题重复发生，然后又是新一轮的罚款。
依据马氏分析问题的五个层次，看到的问题都是操作性问题，而操作问题背后是流程问题。
那流程问题需要解决的就是Who 谁来做最合适？和How如何做更好？
2、分析流程
那么我们就分析一下现有的流程。
如果按照现有的管理程序分析这个流程
有一个问题；操作工如何知道产品是否合格，并通知质量工程师到现场进行检测？
因为检测工具就在他的身边，他在通知工程师来之前自己会先进行测定，这样会大大提高工作效率。
第一、避免浓缩过头
第二、避免质量工程师跑冤枉路
第三、缩短放行的时间。
我找到被罚款的质量工程师，了解他对这个纠正措施的看法。
他告诉我，那天是夜班，夜班只有一位质量工程师当班。而那天晚上事情非常多，根本就没有时间去浓缩岗位做检测。
以前也有忙的时候，有时候就拿操作工检测的结果做放行。但毕竟在流程中规定是质量部门的责任，操作工觉得他检测的结果准不准不重要。
我提醒工程师，出现问题恰恰是验证流程一个非常好的机会，为什么不趁着这个事故，梳理一下流程，避免这样的事情再次发生呢？
对操作工和质量工程师而言，谁对产品的质量更有发言权？一定是操作工。因为他天天接触产品，对产品的质量状况比任何人都清楚，如果将半成品的放行权利授与他，他会对结果更负责任。
3、2个E
这个故事是告诉读者，当将产品属性中的质量管理由质量人员负责时，它不仅仅会大大降低生产效率，而且也无法完全避免质量问题的产生。
最近我在几个场合都讲，要将QC转给生产，并不是将QC的人转给生产，而是将职责转给生产。即在没有增加人的情况下，提高质量管理水平，不需要专门的在线质量人员。
这个案例的纠正预防措施应该是，优化半成品检验和放行流程，如上图所示。这样的管理才能达到2个E，有效（Effectiveness） 和效率（Efficiency）
来源：马东
