医用导管制造商的产品工程师们非常熟悉导管分层问题（即导管的不同层的材料互相分离）。通常而言，只有在导管组装完成之后，直到最终测试才能检测到分层问题，导致制造商的废料成本居高不下。

如果器械在临床发生故障，后果可能会更加严重： 患者安全处于危险之中，产品的召回可能会面临漫长而昂贵的物流挑战。

整个行业反复出现的致命问题——在导管内部蚀刻PTFE内衬管与外层及编织层的脱离。如果能够减少甚至可能消除这个问题，那么导管的可靠性就会与现状大大不同。

根据研究，该解决方案的设计是在蚀刻的PTFE内衬管和导管的外层材料之间附加一个材料层。这个额外的层将提供防止分层所需的关键粘合，理想情况下不会增加成品导管的外径。

经过深入探索，工程师实现了可以提高最终导管成品可靠性的设计。他们创造了一种超薄的热塑性涂层，在导管制造之前应用于PTFE内衬管。它被专门设计用于粘附在新蚀刻的PTFE内衬管表面，粘接层的制作材料通常与导管外层材料相同，在内衬管和外层之间形成同类型材料之间的粘合。

测试表明，与没有粘接层的导管相比，所得到的导管能表现出高达2.5倍的粘合强度。此外，涂层厚度为0.0025 mm（0.0001英寸），对导管整体尺寸的影响最小。事实证明，这一创新产品显著减少了分层问题。

1. 改善患者安全性

导管中的内衬管/外层脱离导致的产品故障，对患者构成重大风险。

2. 更高的盈利能力

制造商可以减少昂贵的产品召回，废品和检验成本。提高产品良率和产量可以减轻成本压力。

3. 为创新设计提供可能性

分层的问题得到控制后，研发和设计工程师可以在研制下一代导管时专注于创新。

4. 增强性能

通过采用各种不同材料及硬度的粘接层，研发工程师可以在下一个设计中定制导管的柔韧性或刚度。这些性能的改变可以转化为更好的可操纵性，可传递性和提高导管的整体性能。

粘接层产品的开发只是公司承诺为医疗器械行业持续创新和贡献的一个例子。这个新产品开发项目的最终成功应归功于导管制造行业客户与Zeus保持密切的合作关系。