按照惯例，我们先做个小调查：

以下为正文：

统计数据表明：产品的设计开发成本虽然仅占总成本的10%—15%，但决定了总成本的70%—80%。鉴于产品设计阶段对最终产品质量和成本重要作用，人们越来越清楚的认识到：好的产品质量是设计出来的。

糟糕的设计真的靠后天克服吗？

曾经几何时，围绕QCD-品质，成本，交期的精益设计理念。因为不思进取的本位主义观念，杀鸡取卵的短视行为而被抛弃。

很多代工厂和加工厂的RD(设计人员)不再去制造现场动手做设计，而是躲在办公室里画图纸，再加上有经验的RD过度流失。造成空中楼阁的设计无法转化成实际的制造能力，而且也不愿承认自己的设计问题。

一味地隐藏自己地错误，混到量产就开始溜之大吉。从而糟糕的无法量产的设计问题，让这些逃避责任的RD找了一个非常冠冕堂皇的借口叫做“设计问题，制程克服。”最终合理的设计更改建议被他们以种种理由否决，最后找了个临时凑合的对策勉强做到量产。

一旦交不出来货则两手一摊，这个是品质部门的责任，这个是供货商的责任要品质改善要提升良率。然后，便是无穷无尽的灾难。停线，交不出来货，库存挑选，客诉，索赔等等等等。

举个例子，某机种因塑胶粒子本身物性的问题黑色料件经过长期摆放在仓库中尺寸会收缩造成超标。试产时候就已经发现这样的问题，可RD也束手无策。

搞出了一个每次投线在空调房放上几天回温的临时对策，就这样一直对付着投下去了。可是终归不是长久之计，终于前段时间东窗事发。经过空调房回温的产品上线依然发生超标组成成品有间隙的不良，比例过大，导致停线。最后，还是把RD找出来。

量产工程和供货商做了多次验证证明这款塑胶料不稳定，RD在铁证如山的数据面前，不得不承认这是设计问题RD先材料就是没有选对。最后放宽了间隙的标准了事，前前后后光停线，供货商做的验证少说也有近十几万的失败成本了。

可是这些损失如果在新机种验证阶段RD能正视现实，放下那点可怜的自尊。应该是完全可以避免的，最少我们不用走这么久的冤枉路。

所以我的结论是，糟糕的设计后天克服是很难做到根治的。设计一样要做的第一次就要设计好要走DFM（为制造而设计）,DFA（为组装而设计）的路才能真正地在是产有好的品质可言。

品保在试产阶段真的只要看制程问题吗？

其实我们在认知上存在着很多误区，所以才会造成现在新机种试产的惨状。说白了，很多设计的问题迟迟无法解决，归根结底是设计的好坏缺少验收和监管机制。这与公司高层对RD的过度溺爱有直接的关系，其实大家都知道不能严格要求及经历风雨的孩子基本上是不可能成材的。

品保在试产阶段的三大误区：

误区1：

我们是品保，

只需检讨制程或材料问题。

评论：

大错特错，试产最多的问题因为规格，制程，治具，模具，机台都没有完全定下来。所以最多的问题恰恰不是制程，材料问题而是设计，规格，模具，程式等的问题。而这个往往被我们忽视没有去盯RD有无彻底解决，从而丧失最佳解决设计问题的时机点。

误区2：

RD有针对这个设计问题给出对策了，

应该没问题了。

评论：

如果我们自己不去确认对策有无执行，效果有没有真的改好。那么我们就无意中又为量产埋下了一颗定时炸弹。

误区3：

设计是RD的事，

我们只要在量产时等着交接就好啦。

评论：

有这种观念的品保，大部分在量产时等来的是一堆的问题。然后一头雾水地被责难品质太差，没有管好云云。

正确的观念和做法，就是要早期参与设计过程，尽可能地了解产品的制程物性以及设计的Bug(缺陷)。这样早期干预，早期确认。才会有量产的长治久安，品保在新机种试产提前介入好处多多。

产品设计质量决定了产品的固有质量，是产品全生命周期质量控制的“瓶颈”。

统计分析发现，产品质量问题的源头30%来自制造，而70%来则自产品设计缺陷，因此如何系统地、有效地对产品设计过程中质量问题进行管理，保证产品质量，已经成为企业面对的具体问题和研究热点。

总而言之，试产要努力地找问题，量产的问题才不会来找你。

唯有敢于挑战技术设计问题，不断地问，这样解决可以持续稳定的生产吗？这样解决会有交货的良品率吗？才有机会在试产时把影响量产品质的风险问题发现并解决，真正做到花80%的精力和时间在试产上，从而实现只要花20%的时间就可以轻松管理量产机种的品质。