今天在供应商处做过程审核的时候，一个问题让我觉得很有趣：SPC的使用！

故事回放：

我们产品上有一个关键的过程特性尺寸是12+/-0.05，这个特性在图纸上标注了特性符号，所以需要供应商保证这个尺寸特性绝对没有问题。我审核的时候问：“12这个尺寸你们是怎么管控的？” 

供应商：“我们用SPC管控”<很自信他们用了很高大上的一个工具似的>

我：“能展示给我看一下你们的SPC管控方法吗？”

供应商带我来到PQE办公室的电脑前，打开一个文件夹，然后找出SPC管控的一张Excel表单，点开给我看:

表头：过程能力CPK计算表；

下面是：尺寸特性的基本信息，包括中值12，下限：11.95，上限：12.05；

接下来是自动生成的Xbar图，接下来是极差图；

下面是正太分布图；

接下来是5X25组的数据输入表。

我看了这个过程能力的计算表后，问供应商："你们是如何用这张表单有效地监控12+/-0.05这个尺寸的呢？“

供应商说：“我们只要把巡检的数据输入进去，然后看有没有点落在管控限外面，如果没有就好了”

我：“好，那咱们来试验下，假设接下来的4个小时，我抽检了1组数据分别是：12.05，12.05，12.05，12.05，12.05.咱们输入到14：30 对应的数据表内，看看结果”

供应商将数据输入进去后，在Xbar控制图中出现了一个问题：那就是输入完12.05这组数据后，控制限变得很窄，前几个小时抽取的样品数据突然跑到控制线外面来了，然后供应商看着我，觉得好奇怪！

我笑着跟他们说：“很奇怪是吧？为什么前面抽取的合格点突然跑到控制限外面了吧？你们没有真正搞清楚SPC实施的2大步骤阶段：分析阶段和监控阶段。

在这两个阶段所使用的控制图分别被称为分析用控制图和控制用控制图。

分析阶段的主要目的在于：1.使过程处于统计稳态； 2.使过程能力足够。

分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备。生产准备完成后就可以进行，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行；然后就可以用生产过程收集的数据计算控制界限，作成分析用控制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于统计稳态、以及过程能力是否足够。如果任何一个不能满足，则必须寻找原因，进行改进，并重新准备生产及分析。直到达到了分析阶段的两个目的，则分析阶段可以宣告结束，进入SPC监控阶段。

监控阶段的主要工作是使用控制用控制图进行监控。此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定，生产过程的数据及时绘制到控制上，并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。

你们恰恰是用了一张CPK分析表来做过程的监控，所以你会发现Xbar图的控制限会随着你采集到新的数据后变化。如果我们用SPC来做制程监控的时候，控制限是死的，不会变化的，这样才会有所谓的7大异常判断，不然这7大异常判读怎么实施。”

然后我给他们开了一个严重不符合项目：关键过程特性12的管控采用SPC手法管控，但是SPC的手法管控是错误的，控制无效！

还是第一次见到供应商胡乱使用SPC，还用得自信满满，好像制程尽在其掌控之中似的，呃。。。我真是醉了！

在这给所有的SQE朋友分享点经验，如果供应商选择SPC来监控其制程，那么你需要确认你的供应商的确是真的懂SPC，不要像我的供应商一样拿着一张CPK计算表格做过程控制，我也快笑哭了：一个控制边界一直在变化的统计表，他们是怎么控制到现在的呢？看来我的前任也是个SPC白痴啊！

另外如果供应商正确地选择了SPC控制的Xbar图表，你要确认供应商的控制限是不是核算出来的真实控制限而不是图纸上的上下公差。同时，控制限是需要随着供应商过程性能提高而不断重新核算的，而不是一次计算用一辈子。

还有就是样本量和取样频次是否能够有效地覆盖每个班次，也就是4M变化的时候，是否能通过抽样覆盖到，如果不能，那就要加大取样频次，样本量，Xbar-R图控制一般取5个样品。

另外7大异常判读的方法，供应商是不是真的懂了。

过程审核的时候，只有上述内容确认没问题了，那么供应商的SPC过程管控才是有效的，不然跟没做一样一样一样滴！