在很多企业，用户投诉及生产过程中的不良有50％以上源自物料质量问题，产品一旦选用了某物料，后期的更改就会带来很高的成本；同时，原材料成本也在产品成本中占最大的比重。因此如何保证物料质量，如何在质量和成本之间达到最优的平衡，是每一个研发制造性企业都要面临的问题。物料问题往往和设计选型、使用过程控制、供应商质量管理等纠缠在一起，涉及研发系统、生产系统、供应链系统、供应商管理等公司内部和外部不同部门和人员。因此，在物料管理上，很多企业深感问题很多，但又无从下手，举步唯艰。

物料可靠性管理主要包括如下部分：物料选型和认证控制、物料替代管理、物料可靠应用、供应商质量保证、来料检验、物料故障分析、物料质量状态管理等方面.

1、物料可靠性基本概念
1.1物料可靠性管理的重要性：质量和成本；
1.2物料可靠性管理的定义和范围：闭环的物料可靠性管理；
1.3产品生命周期各阶段物料工作重点：策划、开发、中试、量产；
1.4物料管理几种基本概念：生命周期、采购代码、物料描述、物料状态；
1.5物料管理的组织和角色：

2、物料质量状态管理
2.1质量状态分类示例：优选、限选、禁选、试用；
2.2物料质量信息来源；
2.3物料质量状态评审；
2.4物料质量状态应用。

3、物料可靠性实验验证

3.1 物料可靠性标准（国际标准、国家标准、行业标准、企业标准、用户要求等）

3.2 制定物料可靠性实验方案（设备、DOE、统计分析等）

3.3 判定结论

3.4 评估物料变更、供方变更、参数变更引起的可靠性变化

4、新增标准件控制
4.1基本流程；
4.2物料选型基本原则；
4.3新增物料选型基本要求；
4.4物料技术路标示例；
4.5物料选型工具；
新增物料选型控制点：应力、降额；生产工艺要求……设计方案优化；替代；
4.6关键物料选型方法；
4.7样品采购；
4.8物料认证定义和方法；
4.9选型认证流程及方法：三确认；
4.10物料认证输出：
4.11商务验证和商务处理：
4.12确定来料检验标准；
4.13选型认证流程建设：基本人员及职责分工；
4.14研发项目各阶段重点工作；
4.15供应商认证；

5、定制件质量控制
5.1外协的意义；
5.2选择供应商的要点；
5.3外协质量要求的保证；
5.4外协件质量控制流程

6、来料检验
6.1考核IQC的指标；
6.2 IQC检验流程：检验方案，检验水准，检验结果。

7 、物料可靠应用
7.1降额对物料选型的要求；
7.2热设计对物料选型的要求；
7.3 ESD对物料选型和使用的要求；
7.4 MSD对物料选型和使用的要求；
7.5存储条件；
7.6存储期限：
7.7有效期物料管理方法；
7.8其它防护要求。

8、供应商质量管理
8.1供应商质量管理主要内容；
8.2供应商导入流程；
◆案例：某IT公司供应商导入流程：
　　　　供应商调查--发放问卷；
　　　　与潜在供应商会谈沟通；
　　　　供应商评估；
8.3供应商品质月报；
8.4供应商管理手段；
8.5供应商开发阶段辅导；
8.6供应商合作阶段辅导；
8.7供应商质量保证工具：
　　　物料技术规范书；
　　　供应商PCN操作要求；
　　　来料质量问题处理操作指导书--SCAR 表；
　　　来料不良赔偿细则；
　　　供应商SPC、CPK过程质量控制规范。。。。。。
　　　供应商日常质量沟通例会；
◆案例：飞利浦公司对供应商的品质管理；

9、研发项目物料管理
9.1组织架构；
9.2可采购性分析报告。

10 、被动改代或技术变更
10.1 设计变更－升版；
10.2 4M变更管理；
10.3 PCN主要类型；PCN分级、通知、处理要求；
10.4 PCN处理流程；

11 、物料备用资源建设
11.1替代形式；
11.2基本过程；
11.3临时替代；
11.4一次性替代；
11.5外协物料转厂；

12、物料分类管理；
12.1分类的作用；
12.2分类原则及应用；
12.3物料分类的维护；

13、物料管理信息化建设
◆信息化平台一览

14、物料故障调查及分析
14.1故障调查分析流程；
14.2根本原因分析；
14.3注意点；
14.4◆失效分析思路及案例；

15、物料管理进阶模型
15.1采购阶段；
15.2物料认证阶段；
15.3全面物料质量管理阶段；