在材料与零部件组装制作的过程中，我们经常会遇到这样一些问题：

在模具产品生产过程中，由于模具表面污染严重致使产品生产的工期延误和经济上的损失；

在集成电路组装过程中，PCB板上元器件功能失效，初步观察发现元件的节流孔被堵塞；

在汽车零部件生产制造过程中，零部件表面磨损严重或有异物杂质残留表面，导致验收不合格被退回；油缸内部表面出现“拉伤”使得油品泄漏的风险增加、使其输出力减小；

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等等这些问题的出现都是由于材料与零部件产品的清洁度不合格导致的！为了确保产品达到安全可靠的要求，我们需要建立可靠的清洗和检测体系。通过专业的清洁度检测并规定其限值，可大大减轻颗粒磨损造成的损害，提高产品的运行寿命和可靠性，减少因污染而产生的危害。

清洁度检测的必要性

进行清洁度测试的意义就在于帮助企业去深度了解自身产品的清洁程度，并对其进行优化和提升，解决在实际生产过程中因清洁度不达标导致的产品失效问题！

模具产品清洁度控制。清洁度一直是制约产品质量提高的瓶颈，为了确保冲压件产品质量合格，不断提高模具清洁度、保证模具技术状态良好，才能满足生产的需要。

电子产品清洁度控制。有调查显示，由于污染问题造成产品失效的比例高达60％，清洁度不过关，可能导致产品出现润湿不良、爆板、分层、CAF等等各种失效问题。在集成电路生产中可能接触到的主要污染物有：微粒杂质、无机离子、有机物质、微生物以及气体杂质等。

汽车零部件产品清洁度控制。零件加工过程中清洗不净或整机装配时易混入杂质和尘埃，使得产品寿命、可靠性降低等质量问题频发。如金属零部件加工过程中清洗不完全，容易在表面残留油脂、油污、冷却液、清洗剂、指纹等污染物，这些污染物的残留会造成后续生产工艺的中的一系列问题如涂层容易脱落、焊接不良、黏合强度不够、表面缺陷等，且不易发现原因。

电池产品清洁度控制。如锂电池电芯激光焊接过程中，由于铝合金对激光的反射率极高, 焊接过程中气孔敏感性高, 焊接时易出现缺陷问题，如气孔、热裂纹、炸火、虚焊等，而产品在焊接前后表面的清洁度是影响这些缺陷产生的重要因素之一。

由此可见，对清洁度进行控制，有利于电子、模具、汽车、电池等领域产品的可靠性提升和质量维护。