1.1适用范围

PT适用于非多孔性金属材料或非金属材料制承压设备在制造、安装及使用中产生的表面开口缺陷的检测。

1.2试块

铝合金试块主要用于以下两种情况：

1) 在正常使用情况下检验渗透检测剂能否满足要求，以及比较两种渗透检测剂性能优劣；

2) 对用于非标准温度下的渗透检测方法作出鉴定。

镀铬试块主要用于检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。

1.3渗透检测操作方法

1.3.1表面准备

（1）工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。

（2）被检工件机加工表面粗糙度Ra≤12.5μm；被检工件非机加工表面的粗糙度可适当放宽，但不得影响检验结果。

（3）局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。

1.3.2预清洗

检测部位的表面状况在很大程度上影响着渗透检测的检测质量。因此在进行表面清理之后，应进行预清洗，以去除检测表面的污垢。

1.3.3施加渗透剂

渗透时间及温度：

在10℃～50℃的温度条件下，渗透剂持续时间一般不应少于10min。

当渗透检测不可能在10℃～50℃温度范围内进行时，应对检测方法作出鉴定。通常使用铝合金标准试块进行。

温度低于10℃条件下渗透检测方法的鉴定：在试块和所有使用材料都降到预定温度后，将拟采用的低温检测方法用于B区。在A区用标准方法进行检测，比较A、B两区的裂纹显示迹痕。如果显示迹痕基本上相同，则可以认为准备采用的方法经过鉴定是可行的。

温度高于50℃条件下渗透检测方法的鉴定：如果拟采用的检测温度高于50℃，则需将试块B加温并在整个检测过程中保持在这一温度，将拟采用的检测方法用于B区。在A区用标准方法进行检测，比较A、B两区的裂纹显示迹痕。如果显示迹痕基本上相同，则可以认为准备采用的方法是经过鉴定可行的。

1.3.4去除多余的渗透剂

（1）在清洗工件被检表面以去除多余的渗透剂时，应注意防止过度去除而使检测质量下降，同时也应注意防止去除不足而造成对缺陷显示识别困难。

（2）溶剂去除型渗透剂用清洗剂去除。除特别难清洗的地方外，一般应先用干燥、洁净不脱毛的布依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被去除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛布或纸进行擦拭，直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。

1.3.5干燥处理

（1）施加溶剂悬浮显像剂时，检测面应在施加前进行干燥。

（2）一般可用热风进行干燥或进行自然干燥。干燥时，被检面的温度不得大于50℃。当采用溶剂去除多余渗透剂时，应在室温下自然干燥。

（3）干燥时间通常为5min～10min。

1.3.6施加显像剂

（1）使用溶剂悬浮显像剂时，在被检面干燥后，将显像剂喷洒或刷涂到被检面上，然后进行自然干燥或用暖风(30℃～50℃)吹干。

（2）悬浮式显像剂在使用前应充分搅拌均匀。显像剂施加应薄而均匀，不可在同一地点反复多次施加。

（3）喷涂显像剂时，喷嘴离被检面距离为300mm～400mm，喷涂方向与被检面夹角为30°～40

（4）显像时间取决于显像剂种类、需要检测的缺陷大小以及被检工件温度等，一般不应少于7min。

1.3.7观察

（1）观察显示应在显像剂施加后7min～10min内进行。如显示的大小不发生变化，也可超过上述时间。对于溶剂悬浮显像剂应遵照说明书的要求或试验结果进行操作。

（2）着色渗透检测时，缺陷显示的评定应在白光下进行，通常工件被检面处白光照度应大于等于1000lx；当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于500lx。

（3）辨认细小显示时可用5倍～10倍放大镜进行观察。必要时应重新进行处理、检测。

1.3.8复验

（1）当出现下列情况之一时，需进行复验：

a) 检测结束时，用标准试块验证检测灵敏度不符合要求；

b) 发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；

c) 合同各方有争议或认为有必要时。

（2）当决定进行复验时，应对被检面进行彻底清洗。

1.3.9后清洗

工件检测完毕应进行后清洗，以去除对以后使用或对材料有害的残留物。

1.4质量控制

（1）使用新的渗透检测剂、改变或替换渗透检测剂类型或操作规程时，实施检测前应用镀铬试块检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。

（2）一般情况下每周应用镀铬试块检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。检测前、检测过程或检测结束认为必要时应随时检验。

（3）对正在使用的渗透剂进行外观检验，如发现有明显的混浊或沉淀物、变色或难以清洗，则应予以报废。

（4）对同一检测工件，不能混用不同类型的渗透检测剂。

（5）当渗透检测不可能在10℃～50℃温度范围内进行时，应对检测方法作出鉴定。通常使用铝合金标准试块进行。

1.5渗透显示的分类和记录

（1）显示分为相关显示、非相关显示和虚假显示。非相关显示和虚假显示不必记录和评定。

（2）小于0.5mm的显示不计，除确认显示是由外界因素或操作不当造成的之外，其他任何显示均应作为缺陷处理。

（3）缺陷长轴方向与工件（轴类或管类）轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。

（4）长度与宽度之比大于3的缺陷显示，按线性缺陷处理；长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示，按圆形缺陷处理。

（5）两条或两条以上线性显示在同一条直线上且间距不大于2mm时，按一条显示处理，其长度为两条显示之和加间距。

1.6质量分级

（1）焊接接头和坡口的质量分级按下表进行。

表1 焊接接头和坡口的质量分级（mm）

（2）其他部件的质量分级评定见下表。

表4-2 其他部件的质量分级（mm）

2.1适用范围

MT适用于铁磁性材料制承压设备的原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测，不适用于奥氏体不锈钢和其它非铁磁性材料的检测。

2.2标准试片

标准试片主要用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确。

磁粉检测时一般应选用A1-30/100型标准试片。

当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A1型标准试片使用不便时，一般可选用C-15/50型标准试片。

用户需要时可用D型标准试片，为了更准确地推断出被检工件表面的磁化状态，当用户需要或技术文件有规定时，可选用M1型标准试片。

标准试片使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。

为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。

标准试片表面有锈蚀、褶折或磁特性发生改变时不得继续使用。

提升力

2.3磁粉检测操作方法

2.3.1表面准备

被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其它粘附磁粉的物质。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的修理。如打磨，则打磨后被检工件的表面粗糙度Ra≤25μm。如果被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀且不超过0.05mm，不影响检测结果时，经合同各方同意，可以带涂层进行磁粉检测。

2.3.2配制磁悬液

磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确定。一般情况下，磁悬液浓度范围应符合下表的规定。测定前应对磁悬液进行充分的搅拌。

2.3.3综合性能试验

每天检测工作开始前，用标准试片检验磁粉检测设备及磁粉和磁悬液的综合性能（系统灵敏度）。

2.3.4电磁轭提升力校验

当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力(磁极与试件表面间隙为0.5mm)。

电磁轭的提升力至少半年校验一次。在磁轭损伤修复后应重新校验。

2.3.5磁轭法检测

磁轭的磁极间距应控制在75mm～200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有不少于15mm的重叠。

2.4 磁痕显示的分类和记录

2.4.1  磁痕的分类

（1）磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。

（2）长度与宽度之比大于3的磁痕，按条状磁痕处理，长度与宽度之比不大于3的磁痕，按圆形磁痕处理。

（3）长度小于0.5mm的磁痕不计。

（4）两条或两条以上磁痕在同一直线上且间距不大于2mm时，按一条磁痕处理，其长度为两条磁痕之和加间距。

（5）缺陷磁痕长轴方向与工件（轴类或管类）轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。

2.4.2缺陷磁痕的观察

（1）磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。

（2）非荧光磁粉检测时，磁痕的评定应在可见光下进行，通常工件被检表面可见光照度应大于等于1000lx；当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于500lx。

（3）除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷处理。当辨认细小磁痕时，应用2倍～10倍放大镜进行观察。

2.5 复验

当出现下列情况之一时，需要复验：

a）检测结束时，用标准试片或标准试块验证检测灵敏度不符合要求时；

b）发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；

c) 合同各方有争议或认为有必要时。

2.6 磁粉检测质量分级

2.6.1下列缺陷不允许存在

（1）不允许存在任何裂纹和白点；

（2）紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。

2.6.2材料和焊接接头的磁粉检测质量分级

表4-3 材料和焊接接头的磁粉检测质量分级

2.6.3受压加工部件的磁粉检测质量分级

表4-4 受压加工部件的磁粉检测质量等

2.6.4综合评级

在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。