一、案例背景

某水泥企业自2015年以来一直开展设备的油液监测工作。监测目的主要是通过油液监测发现设备可能出现的早期磨损，以便及时采取措施进行视情维修。2017年3月，客户发现某原料立磨液压系统的液压油出现严重的乳化情况，随即取样送检，希望能为他们找出故障原因。

二、监测情况

该原料立磨液压系统使用某高压无灰抗磨液压油，检测结果显示，该样品的水分、污染度等级及Fe元素含量都远远超出参考值。图3.1为严重乳化的样品。

图3.1    样品外观浑浊

三、故障分析

从检测数据看出，水分含量严重超标的同时，液压系统的清洁度及磨损量也严重超出了参考值，说明水分的存在对液压系统的清洁度及磨损量已经了产生严重影响。在与现场工程师沟通后得知，该液压系统用油量约1000L，正常工作温度范围为50℃至60℃，没有冷却水系统，油处呼吸器只具有简单的空气过滤功能，前段时间的昼夜温差较大。

根据客户反馈的情况分析，该液压系统并没有冷却水系统，即可排除冷却水的，那么水分来源于潮湿空气的可能性就很大了，结合当地昼夜温差大，油箱呼吸器不具备空气干燥功能，那么由于温度变化而产生类似呼吸作用，潮湿空气会通过呼吸口进入油箱，最终在油箱中凝结成水。图3.2为现场液压站及呼吸帽。

图3.2    现场液压站及呼吸帽

建议现场加装带有干燥功能的呼吸器，如硅胶呼吸器，见图3.3，这类型的呼吸器能有效减少污染物的侵入，包括污染颗粒和水分。

图3.3    硅胶呼吸器

四、案例启示

该液压系统用油量约为1000L，使用3000多元一桶（1桶约200L）的某高压无灰抗磨液压油，故障出现后，单更换新油的费用就是接近2万，如果算上因设备停用所造成的工厂损失，那就更大了。可见加装一个几百元的呼吸器，做好油液污染控制对于减少设备停机，提升生产效率，节约维修和换油成本的重要性。