一步制粒又称喷雾制粒或流化床制粒，由于该设备能在一个容器内以沸腾形式进行混合、造粒、干燥的一步制粒工序，故又称为一步制粒机，在制药车间内也可与湿法制粒机连线使用，既可用于制粒后干燥，也可用于药品造粒及包衣。
一步制粒机的工作原理及分类：一步制粒机根据喷雾装置安装位置的不同分为：顶喷、底喷和切线喷三种方式（见图1），一步制粒机主要组成为一个密闭的料斗容器，粉状物料依次投入后在热气流的作用下呈循环流动，以此达到混合均匀的目的，同时喷入润湿剂或粘合剂，使粉末凝成疏松的小颗粒，同步开启加热后，热气流同时对颗粒做高效干燥，直到润湿剂或粘合剂加完，继续干燥至水分达到要求，以此实现在容器中一次完成混合、制粒、干燥三个工序。
图1 常见的三种不同的一步制粒机[1]：（1）一步制粒机顶喷装置；（2）一步制粒机底喷装置；（3）一步制粒切线喷装置
顶喷式一步制粒机的喷枪位置在物料运动的最高点，喷液方向与物料流动的方向一致，可避免物料将喷枪堵塞，适用于制粒；底喷式一步制粒机的喷枪位置在物料运动的最低点，喷液方向也与物料运动方向一致，适用于包衣；切线喷一步制粒的喷枪装在容器壁上，为保证喷雾均匀，底部通常配有旋转转盘使物料除上、下运动外，还有旋转运动形成螺旋状运动，适用于制粒、制微丸。
一步制粒的关键参数：
（1）载料量：载料量需根据物料的松密度与设备的有效容积相匹配，物料过多，若物料不能被吹起，无法形成有效的环状流化，则容易塌床；物料过少同样不可取，进入机内的热空气会从物料间隙排出，同样无法形成有效的环状流化。载料量控制在合适的范围内是工序正常开展的第一条件。
（2）物料粒度：确定料斗适合的载料量后，物料粒度同样是是否适用一步制粒的关键因素，由于物料进入流化床后仅靠自身悬浮流化进行预混合，外力干扰较小，若主药、辅料流动性差、结团等，则需在投料前进行预处理。此外，若主药与辅料的比重或粒度相差太大，也会造成混合不均匀及流化分层现象，影响产品中间体颗粒含量均匀度甚至成品质量。
（3）喷雾速度：喷雾速度通常通过外置的蠕动泵调节，喷雾速度取决于蠕动泵转速、连接管的直径、喷枪口的直径等多种因素。通常只需确定连接管的直径与喷枪口直径调节蠕动泵转速即可。通过制得颗粒的状态来判断合适的喷雾速度，粘合剂的喷雾速度增大时，加入的液体流量增大对物料的润湿能力和渗透能力增强，制得的颗粒直径更大，若粘合剂粘性较高，在物料流化过程中颗粒还会继续长大结成疏松的块。喷雾速度降低，颗粒会更细小均匀，但可能细粉增多，制粒也需要更长时间生产效率降低。
（4）喷雾压力：喷雾压力决定了液滴雾化的大小，雾化压力越大，雾滴越小雾化面积越大，可能会导致雾滴未与粉末接触润湿形成颗粒便提前被蒸发干燥，制得的粒细小均匀但细粉多；降低雾化压力，液滴增大颗粒粒度也随之增加，易产生少量大颗粒，进一步还会降低干燥的效率。
（5）风量：风量的控制需根据载料量调节在合理范围内，保证物料形成有效的流化状态。若风量过大物料粉末被吹起，对于较轻有吸附性的或粒度较小的物料会一直在流化床的上方，无法均匀的与粘合剂接触，使制得的颗粒不均匀；风量太大还会降低物料温度，从而延长制粒时间，并会带走部分细粉组分也未可知。风量小能观察到一部分物料堆积在料斗底部，流化状态不好颗粒粒度也会不均匀，风量过小还会有塌床风险。
（6）进风温度：进风温度根据润湿剂沸点和物料熔点选择合适的进风温度，若进风温度过高，一方面，粘合剂在雾化时即被干燥则无法成粒。另一方面，造成料斗内局部温度过高大于物料的熔点，则会引起结块现象；进风温度设置较低时，粘合剂与颗粒接触时间长，制得的颗粒直径会变大，颗粒也会更硬实。若设置温度过低，物料过湿不能保持流化状态则有塌床风险。
以上参数往往不是单独对颗粒造成影响，而是相互影响，根据品种特点选择最佳工艺参数范围。
常见问题与采取措施：一步制粒工艺中常见的问题：①中间体含量偏高或偏低，分析有两种情况，一种物料较轻随气流损耗或吸附在容器壁或滤袋，另外是一种是水分导致含量发生变化。采取措施：适当增加布袋抖袋频率，监测投料与出料前后水分变化。②塌床现象，分析可能是工艺参数不合理，如喷雾速率过快物料过湿或风量不足。采取措施：加强对生产过程的监测，物料流化状态不好应停止喷雾，调整参数并检查原因。③床层负压高，分析原因是细粉随出风口排出，增加过滤除尘器工作负担。采取措施：检查抖袋是否完好，如有破损则不能使用，此外，清理高效除尘器细粉。④颗粒色泽不均一，分析可能是物料未混合均匀或喷头喷液不均匀。采取措施：投料后预留足够时间使物料混合均匀后再喷液，检查喷头完好性和调整喷头位置。
一步制粒的优势是能够简化操作，减少硬件设备，提高生产效率优化资源的配置，且获得的中间体颗粒更均匀；缺点是对物料有要求适用性有限。
参考资料
[1]高鸿慈,张先洲.实用片剂制备技术[M].北京:化学工业出版社,2014:62-63
