吸湿性，是个麻烦活。

理想的配料状态是无论多少个原辅料组分，都正好是一瓶子、一袋子用完，不用退库，也不用考虑混淆污染。但实际生产中，这根本不可能实现，哪怕是称量操作中，上学教的是少量放，量多了不可以挖回瓶子里。但实际中还是无法避免这个操作的，所以准备多个称量勺，保证一个组分用一个，不交叉使用。

论坛上有位同行就遇到了个问题，“用的原料是羧甲基纤维素钠，一次生产没用完就会二次包装后退库。但体考的时候老师提出它的吸湿性很强，开封后如何能保证它的质量，难道每次生产后的尾料就不要了嘛？还是说可以做一个验证来佐证质量不受影响？”

羧甲基纤维素钠确实有个快速吸水的特点，所以常用于湿润敷料的制备。在压片制剂工艺中，利用其粘性制备可压性较差的片剂。一般的制剂车间，未必会针对某个原辅料单独设计温湿度，所以湿度都在45%到65%之间，对于容易吸潮的组分来说，确实有被干扰的可能性。

之前我们曾有几款产品，会用到三种干燥剂，分别是纤维干燥剂（湿度20%时吸湿率大于等于10%；湿度80%时，吸湿率大于等于70%）、硅胶干燥剂（湿度20%时，吸湿率大于等于8%；湿度50%时，吸湿率大于等于20%）、分子筛干燥剂（湿度20%时，吸湿率能大于等于16%）。

从相关数据可以看出，在45%到65%的环境中，确实存在吸湿。但这个吸湿对应着的是与环境空气的接触时间以及接触的表面积，也就是说具体吸湿多少，与接触时间长短呈正比，与表面积大小呈正比。当然环境湿度越大，单位时间内的吸湿越多。

为了保证干燥剂的状态，在包装过程中都是双层的复合膜袋或者多层塑料袋，有的还配有自封袋、易拉扣。取样的环境是单独设计的干燥室，配有除湿机，里面湿度要求是低于35%，取样结束后要迅速封口。为什么明知道20%湿度也会吸湿，却没有把湿度调到20%以下？

因为很难达到这个湿度环境，而且短暂的开包装，也不至于立马就导致干燥剂达到潮湿状态。本身设备、环境的选择，就是一种平衡，不能为了某个指标一味增加投入。所以卡死开袋到封袋的时间，避免长时间开放的状态，是比较重要的。

像同行遇到的这个问题，也是差不多的，不清楚他们有无设置单独的干燥室来操作。比如我正常投料要20公斤，那直接在干燥室称取后，把生育的做密封。可能要用到封口机之类的设备，而且袋子口不能太大，否则也会导致不必要的吸湿，必须降低与空气的总接触面积与时间。这种方法，需要采购设备，甚至要单独改造洁净区，成本较大。

或者说我在普通的45%-65%湿度下操作称量，但直接按照批次的需求量定制包装规格，我一次投料用20公斤，那我定制20.5公斤的包装规格，每次剩下的都直接作废，或者用于其他的实验，反正不会再用于生产。这种做法不环保，不节能，但监管方相对容易接受，毕竟监管方首先考虑到是质量风险。这个方案的缺点是，因为需要定制，那就要考虑对应的价格波动，需要同生产商协作，非自己内部沟通就能实现。

其他的方法，你要验证，比如我在生产环境中可以放置多久不会达到影响质量。一般要多次阶段性的模拟，开口十分钟，开口二十分钟，开口三十分钟等等。倒不至于一定要达到潮湿的状态，因为你只要评估证实我最长开口时间，围绕着这个时间来验证即可。我一次称量投料等等，最多开口时间五分钟，那我证实开口十分钟依然不影响质量，或者说到了开口三十分钟后才影响质量，都是可以的。缺点是你的实验设计要能经得起理论推敲，避免为了一个合格的结果而反向设计实验。毕竟数据真实性和完整性，都要有。

当然，也可以才有复检的方式，这就需要考虑复检带来的时间成本和人员成本。毕竟尾料可能是很少的量，不等同于正常的来料检测。缺点是周期性增加质量部的工作量，需要跨部门协调。

当然有些问题，也不是到了体考才发现，只不过需要体考制造的契机来完善。毕竟自己发现问题，可能领导未必觉得是问题，必须有监管方提出才能被重视。