电石是基础化工原料，主要用于生产聚氯乙烯（PVC）、1,4-丁二醇（BDO）、醋酸乙烯/聚乙烯醇、氰氨化钙（俗称石灰氮）、氯丁橡胶、乙炔炭黑、溶解乙炔等产品，也用于炼钢脱硫等。我国是世界上最大的电石生产国和消费国，产能约3230万吨/年，占世界总产能的90%以上。国际上还有美国、日本、德国、俄罗斯等十几个国家保留电石生产装置，产能合计约300万吨/年。

一、我国电石行业的现状

我国电石行业是伴随着聚氯乙烯、1,4-丁二醇等工业快速发展起来的。进入21世纪，在下游需求带动下，电石进入产能快速增长期。2000年，国内电石产能仅480万吨/年，产量为340万吨；2005年，产能上升至950万吨/年，产量达到895万吨；2010年，产能突破2000万达到2250万吨/年，产量为1650万吨。

“十二五”以来，各地为大型氯碱装置配套的电石项目大量上马，截至2012年底，国内有电石企业388家，产能达到3230万吨/年，产量提高到2000万吨以上，但开工率仅为61.9%（若扣除2012年实际停产的产能734万吨，开工率也仅为80%）。其中，技术装备水平较高、节能减排效果显著的密闭式电石炉产能为1860万吨/年，占总产能的比重由2005年的不足10%提高到近60%；技术装备水平相对落后的内燃式电石炉产能为1370万吨/年，比重下降到42.4%。

（一）电石生产和消费平稳增长

“十一五”期间，我国电石生产和消费保持持续增长，年均增幅约13%。2010～2012年，产量和表观消费量年均增长10%。

国内电石70%用于生产聚氯乙烯，8%用于生产溶解乙炔，其余用于生产醋酸乙烯、1,4-丁二醇、氰氨化钙等产品。近年来，1,4-丁二醇行业发展较快，已经成为电石消费新的增长点，聚氯乙烯消费比重则呈下降趋势。

（二）淘汰落后产能取得显著成绩

2006～2010年，电石行业累计淘汰落后装置257台，产能合计305.47万吨，超额完成了“十一五”国家提出的淘汰落后产能目标；2011～2012年又淘汰277.41万吨落后产能，已完成了“十二五”淘汰380万吨落后产能目标的73%。2013年国家又下达淘汰落后产能任务96.45万吨。尽管淘汰落后工作成效显著，但目前内燃炉产能仍有1370万吨，特别是12500KVA及以下的电石炉还有350万吨（涉及91家企业）。这些电石炉基本上达不到节能环保的要求，大部分采用人工上料、加料，存在重大安全隐患，应该逐步被替代或淘汰。

（三）产能继续向中西部地区集中

2012年，内蒙古、新疆、宁夏、陕西、甘肃5大电石生产基地的电石产量均超过100万吨，河南省接近100万吨，湖北、四川两省的产量超过70万吨。上述8个省区的电石产量超过国内电石总产量的80%。

二、电石下游产品需求分析

中国电石工业协会编制的《电石行业“十二五”发展规划》提出：“十二五”期间，在保证电石法聚氯乙烯需求的基础上，积极开拓电石法1,4-丁二醇、醋酸乙烯/聚乙烯醇、氯丁橡胶、氰氨化钙及其衍生物等产品的市场，积极开发新型下游产品，大力向农药、医药等方面发展，努力实现下游产品由低附加值向高附加值转变，努力促使聚氯乙烯以外产品消费的电石比例提高到40%以上。

进入“十二五”后，电石主要下游产品的产能、产量保持稳定增长。2012年，电石法聚氯乙烯产能达到1894万吨/年，产量为950万吨，消费电石1421万吨；电石法1,4-丁二醇、醋酸乙烯、氰胺化钙产能分别达到54.5万吨/年、157万吨/年和200万吨/年，合计消费电石260万吨，溶解乙炔、氯丁橡胶等其他领域消费电石约300万吨。总体来看，电石下游消费多元化的趋势已基本展开，聚氯乙烯的电石消费量占比已经由2010年的77.6%下降至2012年的71.6%。

预计到2015年，国内电石需求量将达到3100万吨，其中电石法聚氯乙烯需求量为1800万吨，电石法1,4-丁二醇需求250万吨，电石法醋酸乙烯需求540万吨，氰胺化钙需求160万吨，溶解乙炔、氯丁橡胶、钢铁脱硫等其他下游产品和领域需求350万吨。届时，聚氯乙烯的电石消费比重将进一步下降至60%以下。

三、电石行业发展中存在的突出问题

多年来，我国电石行业粗放式发展，积累了不少深层次矛盾，充分认识、深入分析行业发展的主要问题和矛盾，对于加快转变经济发展方式，全面提升行业发展质量具有十分重要的现实意义。

（一）大部分企业无配套下游产品，自我消化能力还不强

在现有的388家电石生产企业中，有43家企业配套PVC装置，为本公司（集团）PVC装置进行配套的电石生产企业有43家，电石产能为1381万吨/年，占国内电石总产能的43%。12家企业配套醋酸乙烯生产装置；13家企业配套有1,4-丁二醇生产装置；30多家企业配套有氰氨化钙生产装置。

综合来看，拥有下游产品的电石生产企业约为100家。这100家企业每年大约需要消耗2365万吨电石，而他们自身配套的电石产能为1880万吨/年，因此每年仅需要外购电石485万吨。其余280多家没有配套下游产品的电石企业，只能全力去争夺非常有限的剩余市场份额，其能够生存完全取决于下游产业。

（二）电石产能增长过快，产能过剩矛盾严重

尽管产能过剩矛盾凸显，但是企业对于电石行业的投资热情依然高涨。据统计，截至2012年底，国内电石在建项目共有68个，产能合计2115万吨，预计在2015年以前都能建成投产；已经立项但尚未开工的项目有50个，产能合计1529万吨。预计到2015年国内电石产能将达到5400万吨/年，即使内燃炉全部淘汰，产能仍将有4000万吨/年；到2020年，即使国家不再审批新项目，国内电石产能也会超过5500万吨/年。因此，若内燃炉产能不能及时退出，则2015年行业整体开工率只有57.4%；2020年，即使国内电石需求量达到4000万吨，开工率也只有约72.7%。

（三）整体工艺装备水平落后，技术创新能力仍有待提高

虽然有了一批比较成熟的能源节约、清洁生产和“三废”综合利用的新工艺和新技术，但总体上讲数量比较少，特别是缺乏关键共性技术，难以对电石行业的可持续发展形成有力支撑。作为行业先进生产力的环保型、节能型密闭炉的比重还不到总产能的60%。电石炉气的利用水平还有待进一步提高，资源综合利用和节能减排工作还需要进一步加强。上世纪五、六十年代出现的人才短缺、技术力量跟不上的问题再一次凸现，技术的创新步伐还无法满足行业结构调整和转型升级的需要。

（四）行业发展与资源、环境的矛盾依然十分突出

电石是资源和能源密集型行业。电力和炭材在电石产品的成本中占有很大比重，约为70%。因此，电力、煤炭等能源和资源价格的上扬，将导致电石企业面临的生产经营压力进一步加大。

据测算，与密闭式电石炉相比，内燃式电石炉每生产1吨电石要浪费160公斤标准煤的能源，且需多排放600多公斤的二氧化碳。2012年，内燃炉产能为1370万吨/年，电石产量仅为400万吨，按此测算，相当于浪费了64万吨标准煤，同时多排放了240万吨二氧化碳。

四、电石产能过剩的原因及对策建议

（一）电石产能过剩的原因

1．政府主导型增长模式是产能过剩的体制性原因

长期以来，国内经济增长过度依赖于投资拉动。为了获得更多投资，从而提高财政收入、拉动就业，地方政府往往会动用行政权力对企业的投资行为进行干预。比如，各地方都成立了有行政职能的招商局，而且党政主要负责同志都亲自参与招商活动，一些在当地并不具备资源、市场、环境容量等基本要素的项目，仅因为投资大、就业人数多就盲目上马；一些煤炭大省出台政策，要求煤炭产量的50-60%必须就地转化，部分企业为了获取资源，只能选择进入电石等技术门槛较低且资源消耗量大的基础性行业。受此影响，全国范围内的投资热情空前高涨，但是由于各自为战、信息沟通不畅，投资单一化、趋同化的问题暴露无遗，导致很多行业产能激增。金融危机爆发后，各地方本有机会对盲目投资行为进行反思和修正，但是，受“四万亿”投资的拉动和影响，电石等基础原材料产业的盈利状况暂时改善，电石投资热情不降反升。之后，随着产能释放高峰期和经济下行周期的到来，产能过剩矛盾也进一步加剧。

2．资金供给充分、技术进步加速和投资增长体制等技术层面的原因为产能过剩提供了可能性

20世纪90年代中期以来，在资金的充分供给、技术进步加速和投资增长体制瓶颈弱化的作用下，产品供给能力加快增长，相反需求增长因受到许多中长期因素的制约而相对缓慢。这种供给增长和需求增长的潜在差距，为产能过剩提供了可能性。

经过多年来的发展，国内以电石为代表的基础化工原料产业，工艺成熟、装备国产化率高，具备高速扩张的基础条件。因此，在资金的充分供给而投资途径有限的形势下，电石等基础原材料产业就成为国内企业投资石油和化学工业的首选。再加上部分地方政府为追求经济高速增长，放松了对于电石新建项目的准入管理工作，违规审批、备案电石新建项目，导致部分新建项目达不到准入门槛要求，有的还违规批准新建内燃炉；部分地方将大项目拆分成若干小项目进行审批，从而规避国家制定的项目备案制度；一些企业将本应一次性建成投产的项目分期建设，而地方政府对此熟视无睹；部分企业“三证”（产品生产许可证、安全生产许可证、排污许可证）不齐全，而政府主管部门仅仅是罚款了事。由于监管缺失，《电石行业准入条件》无法落实到位，导致一些达不到要求的企业轻松跨过准入门槛，加剧了产能过剩。

3．生产要素难以有效集中，兼并重组困难重重

企业数量多，单个企业各自为战也是造成电石产能过剩的重要原因。电石是资源和能源密集型产业，资源、能源价格是产品成本和企业竞争力的决定性因素，而能否获得充足且廉价的资源、能源保障又取决于企业生产规模的大小。一般来说，中小型电石生产企业很难获得煤炭资源配置，也不会被允许建设自备电厂。因此近年来，国内电石企业都力求扩大规模，一些没有电石企业的地区也纷纷规划建设大型电石生产项目。由于扩能和新建项目太多，电石产能高速扩张，过剩矛盾不断加剧，同时行业管理难度也大大提升。因此，电石行业急待加快兼并重组步伐，减少企业数量，避免因大量企业比拼产能规模导致过剩矛盾加剧。同时，引导资源、资金、人才、品牌等生产要素向优势企业集中，打造一批上下游配套完善的大型电石企业集团，提高行业整体竞争力和可持续发展能力。但是，由于地方保护主义的存在以及体制方面的原因，部分跨行业、跨所有制的企业重组暂时难以实现，生产要素也无法有效集中，其结果只能是产能过剩加剧和企业过度竞争。

（二）化解产能过剩的目标、措施、重点任务和政策建议

电石行业要深入贯彻党的十八大和中央经济工作会议精神，牢牢把握科学发展的主题和转变发展方式这条主线，以调整优化产业结构为重点，遵循“尊重科学、分业施策、多管齐下、标本兼治”的总原则，按照中央提出“四个一批”的思路统筹做好“加减法”。全面实施结构调整，推进企业兼并重组，严格市场准入，淘汰落后产能，保障行业的可持续健康发展。

1．目标

积极推进总量控制，争取到“十二五”末将电石产能控制在4200万吨/年，密闭式电石炉的比重达到80%以上，产能发挥超过60%；“十三五”时期，继续实行总量调控措施，力争到“十三五”末将电石产能控制在5000万吨/年，密闭式电石炉的比重达到100%，实现产需基本平衡。

2．措施

（1）淘汰一批落后产能：到2015年淘汰产能在12500KVA及以下的涉及91家企业的149台电石生产装置，共计350万吨产能，有条件的地区应该淘汰所有的内燃式电石炉。

（2）兼并重组一批：培育一批行业龙头企业，引导其争当整合者并在“重新洗牌”中占据主动。引导内蒙古、陕西、宁夏等电石生产大省通过上下游企业的兼并重组，减少企业数量，提高产业集中度。到2015年，电石生产企业总数调整到200家左右，形成8个100万吨/年电石生产基地，大幅提升十强企业在行业中的比重。到2020年进一步调整到100家左右，且全部实现上下游配套。

（3）改造提升一批：将产能在16500KVA及以上的内燃式电石炉改造为密闭式电石炉。争取到2015年，大型密闭式电石炉的比重由2012年的不到60%提高到80%以上，并基本实现电石炉气的综合利用。全行业资源及能源消耗水平显著下降，吨电石产品综合能耗下降至1吨标煤以内。

3．重点任务

（1）积极推进氧热法电石工艺的产业化，为电石行业结构调整和转型提供技术支撑。氧热法电石生产工艺利用富氧或纯氧使炭材加热熔融，利用了煤气化的热能和化学能，节省了大量电力资源，同时也减少了工业废渣排放。该工艺不仅生产出电石，还产出大量一氧化碳气体，有望成为煤炭综合利用的新型技术。

（2）完成对内燃式电石炉的技术改造。将16500KVA及以上的内燃炉（产能合计770万吨/年）全部改造为密闭式电石炉，实现炉气资源的综合利用，每年可实现节约标准煤120万吨，同时减排二氧化碳460万吨，从而大幅度提升行业整体的节能减排水平。

（3）积极拓展下游产品实现消费多样化。在保证电石法聚氯乙烯需求的基础上，积极开拓电石法1,4-丁二醇、乙二醇、乙醇、氯丁橡胶、聚乙烯醇、氰氨化钙及其衍生物等产品的市场，积极研发新型下游产品，力争PVC以外产品消耗电石的比例提高到40%以上。

4．政策建议

（1）暂停审批、备案电石新建项目。建议各地方暂停核准电石新建项目，同时要求已经立项但尚未开工的电石新建项目一律推迟建设。

（2）推动内燃式电石炉退出市场。首先淘汰不符合《准入条件》要求的内燃炉（149台，产能合计350万吨），然后推动其余的内燃炉装置（产能合计1020万吨）逐步退出市场，从而为密闭炉企业腾出市场空间。建议政府加大补贴力度，每淘汰1万吨内燃炉产能，给予企业150-200万元的补贴。另外，建议对将内燃炉改造为密闭炉的电石企业，按照投资额度给予企业一定比例的补贴，从而推动改造工作全面开展。

（3）建议在乌海、鄂尔多斯、乌兰察布、榆林、石嘴山等电石产能相对集中的地区实施兼并重组。由地方政府牵头组建上下游配套的大型联合企业，并通过企业自身产能结构的优化调整，推动部分竞争力较差的电石产能退出市场。

（4）是充分发挥行业协会的作用，引导电石行业健康发展。建议政府在核准电石新建项目时应征求行业协会的意见，由行业协会组织专家对项目布局、工艺装备、能耗物耗、安全环保、市场容量等基本要素进行评估，从而确定项目是否符合产业政策要求以及是否具备市场竞争力，行业协会的评估报告应成为核准项目的重要依据。在开展生产许可证发放、淘汰落后产能、内燃炉改造升级等工作时，政府应主动听取行业协会的意见，充分发挥协会了解行业、熟悉企业的优势。

　　（来源：中国氯碱工业协会）