日常生活中塑胶制品随处可见，从儿童玩具到汽车、电子产品上的各种形状的塑胶构件，几乎到处都可以见到塑料材料的影子。塑胶件因优越的加工性能，批量生产中的低成本等优点成为设计师首选的材料之一，但塑胶制品在使用时常会出现断裂，变色，脆化，开裂等导致产品失效的现象，严重的影响了产品的使用。对塑胶产品进行的失效分析的需求也随之产生。

常用的塑胶产品失效分析手段

案例分析

下面就塑胶产品常见的裂痕，玻璃纤维分布不均，变色，断裂等失效现象及分析过程做个简单介绍。

  【失效案例一】  

塑胶产品的油漆涂层出现裂痕，见图一。

针对该失效案例，进行了光学观察和切片分析。通过切片分析（见图二）发现，塑胶样品表面有凹坑，这些凹坑是造成油漆裂纹的主要原因。

  【失效案例二】  

玻璃纤维增强产品力学性能下降。对样品的玻璃纤维分布进行观察，可见样品内部的玻璃纤维分布不均。中间部位的玻璃纤维是横向分布（平行切面分布），周围两侧的玻璃纤维是纵向分布（垂直切面分布）。玻璃纤维分布不均会造成产品力学性能下降。见图三

  【失效案例三】  

黑色塑胶外壳经高温高湿处理后，黑色样品表面局部区域变色，见图四。

通过红外分析，变色区域的主要成分是苏丹蓝（一种颜料）。正常部位的样品表面未见该颜料分布。综上，样品表面变色是由于颜料析出导致的。见图五。

  【失效案例四】  

POM材质的操作臂在检测室出现断裂，见图六。通过适当的方式打开断口，并对断口进行了光学和SEM观察。见图七。断裂起裂源区可见明显孔洞缺陷。通过断口分析，可见样品内部的孔洞缺陷是造成产品开裂的主要原因。

以上四个案例，简略的介绍了塑胶件常见的一些失效现象及原因，如您感兴趣，可联系我们进行交流。