换热器管子缺陷探伤、壁厚检测技术介绍

该技术采用全套涡流检测设备和相关分析、处理软件。主要用于大、中型化肥厂热交换器管子缺陷、壁厚腐蚀减薄进行精确检测及分析。

其最主要优秀性能有：最大检测速度可达8米/秒；条图滚动速度达40 Pixels/Sec；标准标样曲线类型的信号测量特性，可对信号进行精确测量；首次采用“飞点”设计方法实现了对实时数据的连续显示和对存储的示波显示的近点估计；具有增强信号设置功能以帮助确定测试的最佳驱动频率、电压和增益；具有网络功能，可以在网络设备上进行大容量数据存储、调用、磁盘管理（包括添加、删除文件及格式化磁盘等）；具有5页16通道显示特性，每页可同时显示2个条图4个阻抗图，有源矩阵的彩色显示能使测试人员从每个角度观察测试数据，彩色可以提供快速的通道和信号识别。因此，仪器能够保证检测信号的高速数据采集、完整信号存储及永久保存，以便历次检测信号的相互比较，确信检测结果准确无误。检测信号经专用软件处理，即可确定缺陷深度、位置和壁厚减薄程度，从而对其发展情况进行监测，制定有效的维护措施和检修方案，保障设备长周期安全运行。 

远场涡流检测技术简介

远场涡流(remote field eddy current, RFEC)检测技术是一种能穿透铁磁性金属管壁的低频涡流检测技术。它使用一个激励线圈和一个设置在与激励线圈相距约二倍管内径处的较小的测量线圈同时工作，测量线圈能有效地接收穿过管壁后返回管内的磁场.从而有效的检测金属管子内壁缺陷与管壁厚薄，远场涡流检测除了具有常规涡流检测的特点外还独具有透壁性，能检测整个管壁上的缺陷而不受集肤效应的影响。早在1951年，美国便申请了远场涡流试验的专利。50年代末，远场涡流检测技术首先被应用于油井套管的检测。但当时由于人们对远场涡流技术机理的认识有限和电子技术设备的限制，远场涡流技术并没有得到应有的重视。直到80年代中期，随着远场涡流理论的逐渐完善和实验论证，远场涡流技术用于管道(特别是铁磁性管道)检测的优越性才被人们广泛认识。一些先进的远场涡流检测系统也开始出现。并在核反应堆压力管、石油及天然气输送管和城市煤气管道的检测中得到实际应用。最近的一些研究表明，远场涡流现象不仅存在与管材中，而且存在与导电板材中，由于远场涡流检测不受集肤效应的限制，采用远场涡流对板材检测深度的限制将会大大的降低，因此，通过将远场涡流推广到对导电导磁板材的检测，远场涡流检测的应用范围将会越来越广。在信号处理方面，远场涡流检测技术与多频检测技术的结合使用，能够有效的将支撑板等干扰信号分离出来。但是，常规涡流检测中对于缺陷的定位比较容易，而由于远场涡流检测中不存在集肤效应及深度方向的相位滞后，因此在缺陷的定位方面还不能象常规涡流检测那样精确，有待进一步的研究。