对于无菌医疗器械生产企业来说，洁净室（区）内使用的设备除满足产品品种、生产规模、生产工艺及布局合理、便于操作、维修和保养外，还要符合空气净化的要求，有防尘、防污染措施，具有结构简单、噪音低、运转不发尘等特点。设备、工装与管道表面要光洁、平整，不得有颗粒物质脱落，以减少污染，并易于清洗和消毒或灭菌。特别是与物料或产品直接接触的设备、工装与管道表面必须无毒、耐腐蚀、无死角，不与物料或产品发生化学反应与粘连，并且要方便、耐受清洗和消毒或灭菌。

同时，设备所用的润滑剂、冷却剂、清洗剂及在洁净区内通过模具成型后不清洗的零配件所用的脱模剂，都不得对产品造成污染，更不能产生化学和生物学危害。

案例分析

【案例一】

检查员在某无菌手术衣生产企业检查时发现，该企业无纺布的下料、剪裁、缝制均在非洁净区内进行，加工完成后通过双层传递窗进入洁净区，在洁净区内进行包装和封口，通过双层传递窗进入非洁净区并灭菌。

分析：进入洁净区前应当增加清洁处理的过程，以保护洁净区的环境条件，满足产品微粒物质、落絮等指标要求。

【案例二】　

检查员在审核某无菌医疗器械生产企业洁净室（区）日常管理的记录时发现：2016年11月7日，净化车间开启时间为8：30，温、湿度记录时间为8：40，生产过程中首检记录为8：35。检查员询问洁净车间负责人有关洁净区停用和净化系统停止工作后再启动的管理要求，洁净车间负责人介绍：企业放长假后洁净区都要重新进行打扫、清洁消毒，然后对洁净区进行检测，全部合格后才能开工；星期六、星期日停机后洁净区要重新打扫卫生后才能开工；平时每个工作日，谁先到公司谁开空气净化系统，先到先开工。该负责人还表示，洁净区内的员工都知道这些要求，并没有制定作业文件。

分析：从净化车间日常管理的记录可以判断，空气净化系统启动后工人直接进入车间进行了生产作业；从洁净车间负责人介绍的第二种情况可以判断，洁净区在停用后，开工前虽然进行了清洁，但清洁后在未知洁净区状况是否符合要求的情况下进行了生产作业；从洁净车间负责人介绍的第三种情况可以判断，净化车间停用后、重新启动空气净化系统后，未按要求进行验证，工作人员就直接进入了生产作业。从洁净车间负责人全部介绍分析，企业未对净化车间停用重新启动后的要求进行验证和做出规定。

【案例三】　

检查员在某无菌生产企业检查时发现，该企业文件规定用于产品配制的工艺用水为外购普通饮用水企业生产的瓶装“蒸馏水”。该企业生产规模较大，企业自身未配备蒸馏水制水设备，洁净室生产现场直接使用瓶装蒸馏水连接生产设备。检查员要求企业提供工艺用水的管理文件，该企业仅提供了供应商检测报告以及企业依据GB5749-2006《生活饮用水卫生标准》检测的工艺用水检测报告，不能提供工艺用水验证报告、供应商审核报告以及“蒸馏水”质量标准。

分析：蒸馏水不是《医疗器械工艺用水质量管理指南》中明确的工艺用水种类；企业生产规模较大，用水量大，直接将瓶装水放入洁净车间，接入生产设备，而不配备制水设备、不使用管道输送，对生产环境和产品质量控制均带来不利影响；企业没有提供瓶装蒸馏水的验证报告，其水质要求、瓶装形式、运输形式均未经验证，也未对瓶装蒸馏水供应商进行审核，自身也不具备瓶装蒸馏水的检测能力，不能确认其采购的瓶装蒸馏水是否满足产品质量要求。

【案例四】　

检查员在某无菌生产企业现场检查时发现，该企业洁净车间中仅清洗间、器具洗涤间通入了纯化水输送管路，洁具间工艺用水点未通入纯化水输送管路，生产车间的拉管机的冷却及洁净服的清洗均采用饮用水。查看质量管理体系文件，发现生产用拉管机冷却水及洁净服清洗用水应使用纯化水。

分析：企业未根据产品质量和生产工艺来确定所需工艺用水的种类和用量，在生产过程中因产水量与实际用量不相适应，擅自改为饮用水，未对变更工艺用水是否会造成产品污染进行验证，不能确保产品质量安全。

【案例五】　

检查员到某无菌高分子材料生产企业现场检查时发现，该企业的不合格品记录显示，大部分不合格品的问题是中间品注塑件表面出现黑点。检查员针对这一情况，在生产现场查看了料筒内部情况，发现料筒内壁及螺杆上黏结烧焦物，且料筒、螺杆表面不光滑。

分析：该料筒与物料直接接触，注塑物料易黏结在料筒表面，由于企业大批量连续生产，难以及时清理，导致出现黑点。该企业未对工艺设备进行验证，没有配置表面光洁、平整且不与物料粘连的注塑机料筒，也没有建立合理的注塑机清理操作规范，不能确保产品质量安全。

问题梳理

1.设备为普通工业产品生产设备，表面不光滑，且凹凸不平，传动部件（如齿轮、链条、皮带等）暴露在外面。

2.设备上与产品接触的表面为普通油漆表面，且有脱落痕迹。

3.工艺用水的输送管道为普通塑料管。

4.洁净室（区）的工位器具为网状塑料盒。

5.挤出塑料导管的冷却水为饮用水。