1、ISO/TS16949产生的背景介绍

ISO/TS 16949：2009质量管理体系是针对汽车行业的特点制定出来的，其主要是对汽车生产件和相关服务件的质量进行管理，并通过ISO/TS 16949：2009认证来保证汽车生产的质量。ISO/TS 16949是基于ISO 9000标准而产生的。ISO 9000标准是最初的一个质量评定准则，其成功颁布使得世界各国的质量管理体系标准都得到了统一，加强了国家与国家之间的贸易往来，很多国家和地区都是将其作为质量评定的唯一准则。而随着社会的发展和消费者需求的不断增加，ISO 9000统一标准越来越不能满足大家的需求，因此很多有心人士都开始研究建立一个符合自己企业特点的质量管理体系标准，从而满足客户对于自己企业产品的需求。

汽车行业的发展一直都领先于其他的行业，汽车在不断更新，技术在不断更新，消费者的需求也在不断更新，而汽车与消费者的安全息息相关，其产业特殊性要求其必须有一套属于自己的质量管理体系，这样才能让企业更具有核心竞争力并满足广大顾客的需求。随之而来的企业质量管理体系认证浪潮，让世界各国都开始关注汽车企业的质量管理体系认证。1994年，QS-9000在美国戴姆勒克莱斯勒、福特和通用三大汽车行业巨头的联合研究下应运而生，这是汽车企业第一个自己的质量管理体系标准，而与这三家公司合作的供应商都必须通过这个准则的认证。

1999年，第一部全球统一的汽车行业质量管理体系ISO/TS 16949：1999正式发布，这是汽车行业质量管理体系建立的又一大进步，随后几年，各国对于这个标准进行了修订，让其更加能适应社会，满足实际需求。到了2002年，一部以ISO 9000：2000标准、美国QS-9000和德国VDA6.1为基础的ISO/TS 16949：2002质量管理体系得到建立，ISO/TS 16949：2002吸收了这些标准的成熟理论和好的经验，然后根据实际得到整合，其标准远远高于汽车行业其他的质量管理体系标准，是一个更加全面、更加权威的标准。而到现在，最新的ISO/TS 16949：2009质量管理体系被提出来，其最大的特点就是更加关注缺陷预防，通过这方面的质量管理减少汽车零部件供应链之间的浪费。

2、ISO/TS16949质量管理体系对于汽车企业的作用

ISO/TS 16949质量管理体系是现在汽车企业进行质量管理的最佳标准，给企业发展带来了很多的好处：

（1）使得汽车企业成为汽车消费者的直接供货方。在汽车企业中，最为重要的就是汽车主机厂，而ISO/TS 16949质量管理体系的建立，在取得认证后，其就可以直接进入到国内外的汽车市场，与汽车消费者建立直接的供购关系。

（2）使得汽车企业的生产效率得到提高。ISO/TS16949质量管理体系不仅是对于汽车生产配件和维修做出了一个标准，同时也提出了很多有效的方法，对于企业的工作效率的提高提供了很大的帮助。

（3）使得汽车企业更加地关注客户需求。众所周知，企业都是以顾客的需求为自己的标准，因此ISO/TS 16949质量管理体系与人力资源相结合，将与质量相关的工作人员的基本工作素质进行培养提高，让其产生以顾客所要求的质量为关注点的意识。

（4）使得汽车企业顾客满意度得到提高。ISO/TS16949质量管理体系可以及时地发现生产中的不合格产品，将其隔离，同时分析其产生的原因，并及时纠错，这样及时发现错误、改正错误的方式，进一步提升了顾客满意度。

3、ISO/TS16949质量管理体系中质量工具的应用

（1）APQP——产品质量先期策划。

APQP是ISO/TS16949标准惯用的一种策划产品质量的方法，在汽车行业进行前期策划时经常使用。APQP就是以客户的满意度为最主要的关注点，然后通过前期的策划加强产品与相关工作人员之间的联系，从而让产品达到ISO/TS 16949标准。APQP包含了计划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程确认、反馈评定和纠正措施五个过程。每个过程的工作性质和职责都是不同的，因此在进行一系列的操作的时候，每个过程都有专门的人员负责。相关工作人员要正确地了解客户的需求和期望，这样执行自己的职责的时候就有一定的标准和方向，从每一步抓起，这样就可以从质量管理体系的细节中将质量做到最好，给汽车企业带来一定的效益。

（2）FMEA——潜在失效模式及后果分析。

FMEA是ISO/TS 16949标准中的预防缺陷最为重要的一种技术，对于ISO/TS 16949质量管理体系来说是非常重要的。FMEA最主要的作用就是评定产品或过程中存在的失效的可能性和其会产生的后果，然后制定预防失效的措施。FMEA强调的是事件发生前的一个预防，在缺陷发现前就对其有一个预估，然后采取一定的措施进行有效的改正，从而将企业的损失降到最低。

FMEA分为设计FMEA和过程FMEA。设计FMEA是一个动态的文件，强调的是产品设计过程中的缺陷评定和改正，在设计稿没有最终生产出产品前，其都是可以修改的。设计不一定都是完美的，因此在生产前就必须对设计进行一个缺陷评定，了解设计的缺陷，然后制定相应的解决措施，这与生产和使用是结合在一起的。过程FMEA是指零件已经批量生产但还没有进行完整的组装这之间的一段时间，也就是说在这段时间内要检查出每个零件的缺陷，并且了解其失效的原因，对其进行一个严重度的评定，对于那些风险高的产品必须进行有效的纠正，这样才能让其去参加汽车的制造。

（3）PPAP——生产件批准程序。

PPAP是ISO/TS16949标准最常利用的质量管理的工具之一，其内容包含了提交过程中的各种情况的记录和批准。虽然在APQP中对于每个项目都进行了批准，但是PPAP在产品完成后进行提交的时候会对生产过程和产品进行严格的批准，保证每个出厂的零件都是满足客户的需求的。

（4）SPC——统计过程控制。

SPC是ISO/TS 16949标准最为推荐的分析和控制产品质量的方法，其是利用统计技术完成的。SPC利用控制图对产品生产整个过程进行分析和控制，其分为分析验证用的分析用控制图和控制质量的控制用控制图。两者方法的结合，可以及时地了解产品生产过程中出现的问题的重要性，并通过判断其为普通问题还是特殊问题从而来制定解决的措施，这对于质量管理体系的运用具有非常好的作用，给汽车企业产品质量的提高带来了很大的作用。

（5）MSA——测量系统分析。

MSA是ISO/TS 16949：2002标准下最为常用的测量系统分析方法，其数据主要是用于对测量系统输出数据的评定。MSA通过测量数据的收集可以了解产品是否合格，了解生产过程中出现的问题，并且用于生产方法选择和更改的依据，同时也可以通过这些数据了解产品某些变量之间的联系。测量系统贯穿于汽车企业生产的每一步，这是对于企业生产产品和维修的质量的一个有效监测。