2009年2月27日下午，五冷轧C608机组准备开机时，生产和机械点检对出口设备进行试验，发现所有液压缸动作缓慢。

2、故障处理

       发生液压缸动作缓慢，首先想到的就是泵的供压是否正常。进一步检查发现两台主泵出口压力只有100bar（工作压力为140bar），切换备用泵压力正常，达到140bar。

       对两台压力低的泵出口压力调节装置进行调整，泵压力无法提高，但能调低，说明调节阀本身没有失效。检查泵出口的安全阀，安全阀无溢流，调节安全阀，压力能调低，但无法调高，说明安全阀是能正常工作的，怀疑泵有严重磨损。通过油箱上的油标检查发现液压油不透明，有明显乳化的迹象。抽出油箱顶部的装磁体的棒，检查油箱内部的磁铁，发现盖子上有水珠，磁体上粘了肉眼可见的黑色和银色的颗粒，判断油中进水，并且有严重污染。

      委托检测公司在泵出口处取样检测，测量结果是油存在严重污染，污染度等级超过NAS12级，已超过仪器的量程范围，液压油中的水含量为0.8%，对油样进行磨损分析，发现油中存铁含量严重超标，存在片状磨粒，至此，已确诊了液压系统存在严重的污染，压泵已严重磨损，并且被污染的油已进入到系统的各个支管和执行机构中。

        C608机组出口液压系统的泵站和阀台设备为进口的，出口液压系统包括出口段所有液压设备。出口段液压站油箱容积5000升，高压泵有两种：一种是工作压力为350bar的泵（3台，2用1备），给压块机压块油缸供油；另外一种是工作压力为140bar的泵（3台，2用1备），给其他液压执行机构供应压力油，泵采用VICKERS公司的恒压变量柱塞泵。

C608机组于2008年上半年开始单机试车，2008年10月开始热负荷试车，至事故发生时已运行5个月时间。其中压块机由于设备设计和制造等方面的原因，在热负荷试车前没有调试完成，因此，直到2009年2月份，压块机才进行调试。

        事故发生前，系统已投入正常运行超过半年，在二月份压块机试车后，就发生本次事故，可推断压块机管道内有大量固体污染物和水，这些污染物进入油箱和整个系统，导致油污染的严重事故。压块机管路中，阀台后的配管是调试前才配好，并且是采用槽式酸洗，已且离线清洁干净，拆下检查也没有发现问题；而压块机阀台至泵站之间的总管为碳钢的，是设备安装时和系统其他管道一起进行酸洗和冲洗的，总回油管在地沟中存在接头，可能是事故的主要源头；将管道的法兰接头处拆开，发现管道内壁存在锈蚀，焊缝处焊缝成形不好，有明显的凹陷或鼓出，焊缝处存在的铁锈和焊渣，用手摸上去就脱落。

回油过滤器盖子打开后，发现过滤器上面有很多深黄色的颗粒，过滤器底部有一层厚度约30-50毫米的泥浆状糊糊；油箱的油排净后，发现油箱底部有薄薄铁锈的颗粒，并伴随一些发亮的颗粒。说明回油过滤器已严重污染，但之前并未发现污染报警信号。该过滤器采用电发信的压差报警开关，现场无目视的污染报警装置。

        根据分析，综上，造成本次故障的原因为：

        1、压块机的配管酸洗和油冲洗不合格，是导致本次事故的主要原因。

        2、过滤器被严重污染没有及时发现，也是导致本次严重油污染事故的重要原因。

       1）管理液压设备，最重要的事就是确保系统内油液的清洁。如果油液被污染，则系统就会发生各种各样的故障，及时不马上发生故障，元件的寿命就会受到很大影响；

       2）在液压设备安装阶段，配管、管道的酸洗、油冲洗非常重要。专职或者兼职监理必须检查到位，保证回路连接合理，管路内无死区，每根管路都酸洗合格（抽检最高点和其它有代表性的管路）；油冲洗时保证每根管路都热；在每个阀台的回油管路上取样化验清洁度，要求冲洗时的清洁度比正常使用的清洁度高2级；

       3）液压系统的各种保护和报警装置必须完好，在系统存在异常时，能避免事故影响扩大。