在全球能源转型和应对气候变化的大背景下，核能作为一种高效的清洁能源，正在成为关注的焦点。核电站是保障能源供给和保护环境生态的核心。最常用的压水堆核电站中，各回路设备的内部循环以及和外界的辅助交换都需要使用橡胶软管，其作用是负责运送具有一定温度和压力的石油基液体、水基液体、气体以及其他工作介质，以使核电站中的柴油机、冷凝器等必要设备能够安全、有效地正常工作。然而，核电站极端的工作环境，如高温、高压和强辐射，也对橡胶软管材料的耐高温、耐辐射、耐高压等抗老化性能提出了极高的要求。在上述极端环境中，橡胶软管易老化，甚至出现如力学性能损耗、内外表面破裂等常见的问题，带来了一定的安全隐患。

 

     因此，研究开发可靠性高的核电用特种橡胶软管，以及针对实际应用的橡胶软管开展老化评估，对确保核电站的整体安全性具有重要作用。研究人员以核电用橡胶软管为研究对象，对其基本结构、性能要求、老化评估方法等进行综合分析，为确保软管在核电站中的正常与可靠服役提供参考。

 

1 .橡胶软管的构造及分类

 

     在工业生产中，各种设备的稳定和高效运行依赖于动力传输和物料输送，工业软管在其中起着关键的作用。软管通常可以根据用途、材料和结构进行分类。根据用途和输送介质的不同，软管可以分为液压软管、气体软管、食品级软管、汽车软管等；根据材料不同，软管可以分为金属软管和非金属软管，其中非金属软管包括橡胶软管和塑料软管等；根据结构不同，软管又可以分为单层软管和多层软管。

 

     在工业软管中，橡胶软管占有重要地位。橡胶软管的内、外覆层通常由高弹性、耐磨损的橡胶材料制成，具有良好的耐压性和柔韧性，适用于多种介质的输送。在实际应用中，橡胶软管的选择需要综合考虑输送介质的性质、工作压力以及使用环境等因素，以确保其性能和使用寿命。

 

1.1 橡胶软管的构造

 

     橡胶软管的应用范围广泛，遍布汽车、核电站、热交换器、化学工业和压力容器等多个领域，其构造简单明了，通常分为内衬层、增强层和外覆层3个部分。

 

     内衬层在橡胶软管中扮演着至关重要的角色，因其直接与油液接触，故需要具备耐腐蚀和防渗漏的特性。为满足这一要求，通常选择优良的材料，如丁腈橡胶（NBR），以抵御各种介质的腐蚀。然而，除了选择材料外，内衬层的硬度、厚度和永久变形量也很关键，它们直接影响着软管的密封性能。适当的硬度和厚度能够提高密封效果，一般邵氏A硬度为70~85 HA、压缩永久变形量为50%时效果最佳。同时，内衬层厚度的均匀性和表面的光滑度也对性能具有重要影响。因此，内衬层的设计需要兼顾这些因素，以保证软管在长期工作状态下能够稳定、可靠地运行，同时内衬层需要具备足够的柔韧性，以适应各种工作环境需求，从而确保管道设备的安全运行和使用寿命。

 

    增强层通常由纤维材料编织或缠绕而成，如钢丝、玻璃纤维、棉线等，或直接使用高分子布料，如聚酯布、聚酰胺布等，其作用是增强软管的力学性能。这些材料具有较高的强度和韧性，能够有效地增强软管的抗拉和抗压性能，保障管道和设备的安全运行。一般来讲，采用编织方式时，位于相同编织层内的纤维会因伸缩程度的不同产生相互摩擦，引起应力集中而造成材料磨损，所以常选择缠绕的方式制作增强层材料，因为该材料由两组缠绕方向不同的纤维层形成一个工作层，纤维层中的纤维之间存在相互摩擦作用，以及纤维层之间用于黏接的胶层均会提高管道的耐久性，从而材料在使用时能承受更高的压力。增强层结构还需要具备一定的弹性，以适应不同工作条件下的压力变化，确保软管在各种复杂环境中均能稳定运行。

 

    外覆层负责保护橡胶软管免受外界环境的腐蚀和损害，通常采用耐磨性好的橡胶材料制成外覆层，如聚氨酯橡胶、氯丁橡胶（CR）等。这些材料具有出色的耐磨和耐候性能，能够有效抵御外界环境的腐蚀，延长软管的使用寿命。同时，外覆层结构还须具备一定的耐热性和耐寒性，以应对不同温度环境下的工作条件，确保软管在极端气候下仍能正常运行。但工程上需注意，外覆层老化龟裂影响软管服役寿命的问题时常发生。

 

1.2 橡胶软管的分类

 

     橡胶软管的合理分类有利于按服役环境和实际需求选择合适的橡胶软管产品，避免因不恰当的选材导致安全隐患。

 

     压力决定着橡胶软管的使用种类，关系着生产生活的安全。橡胶软管常分为低压型、中压型和高压型。低压型适用于0~10MPa的低压工况，中压型适用于10~50MPa的中压工况，高压型则适用于50MPa以上的高压工况。错误地选择与实际工况不符的橡胶软管会使橡胶软管承受额外的压力，导致软管的使用寿命缩短甚至发生破裂。

 

     压力还会对橡胶软管的结构产生影响。橡胶软管结构上的差异主要是增强层材料的选择和工艺不同导致的。增强层作为橡胶软管的补强骨架，材料种类多样，如钢丝、棉线、纤维、聚酯布等；同时增强形式的种类丰富，如夹布、缠绕、编织等。不同材料和增强形式的组合决定着橡胶软管的最大承压能

 

力，影响着实际工况中橡胶软管的选择。常见的橡胶软管分类如表1所示。以核电站中常用的钢丝缠绕液压橡胶软管为例，为适应核电站高压工况下的介质输送，增强层多选择具备出色抗拉强度和耐压性能的钢丝缠绕层，层数为单层或双层。

 

     还可根据内、外覆层所用的材料对橡胶软管进行分类，包括目前常用的天然橡胶（NR）、硫化橡胶（SBR）、三元乙丙橡胶（EPDM）、NBR、CR、氟橡胶（FKM）等一系列天然和合成橡胶，以及一些热塑性弹性体，如乙烯-丙烯酸弹性体（AEM）和热塑性聚氨酯（TPU）等。不同的橡胶材料具有不同的特点，以应用于不同领域，橡胶软管材料分类如表2所示。

 

 

    其中，FKM具有较好的耐温性，而NBR和EPDM具有良好的柔韧性和耐腐蚀性，故NBR和EPDM能够用于输送蒸汽、油脂、腐蚀性化学介质，而且具有一定的耐辐射和耐老化能力，核电站中橡胶软管使用的胶层也多以这些材料为主。

 

2. 核电用橡胶软管的性能要求

 

2.1 压水堆核电站概况

 

     用加压水作为冷却剂和慢化剂、以铀235为核燃料的压水堆核电站是当前技术最成熟、应用最广泛的核能应用设施之一，主要由核岛和常规岛组成。核岛是压水堆核电站的核心部分，主要包括压力容器、蒸汽发生器、稳压器和主泵等设备，在压力容器内的堆芯部分利用核燃料进行核裂变反应，是整个能量转换系统的供给端；常规岛则包括与传统火电厂类似的汽轮机、冷凝器等设备，用于将核反应产生的热能转换为电能。

 

2.2 核电站服役环境及橡胶软管的要求

 

     在核电站的能量转换过程中需要用到大量软管，以实现介质传输。由于核电站内的工作环境涉及高温高压、辐射、机械载荷、腐蚀性化学介质等因素，容易使软管尤其是橡胶软管出现疲劳、老化等损伤，引起其形态、结构、功能的劣化，以至于不能满足规定的功能要求而失效，所以对橡胶软管在上述环境条件下的长期可靠性提出了较高的要求。

 

    为了应对这些挑战，橡胶软管须具备耐高温高压、耐辐射、耐腐蚀、良好的力学性能和柔韧性等。常用的耐辐射橡胶材料如氟橡胶、苯基硅橡胶等，能够在强辐射环境下保持良好的力学性能和柔韧性；在耐热性方面，三元乙丙橡胶能确保在150~200℃下维持结构和功能稳定；在耐化学腐蚀方面，丁腈橡胶具有较好的化学稳定性，有助于减缓性能衰减。

 

    除了材料本身的耐老化性能，橡胶软管还应在复杂的安装过程中保持可靠的密封性、力学性能和耐用性，而高质量的密封材料和精密制造的接头则可保证软管的安全运行和无泄漏。综上所述，核电站用橡胶软管必须在极端环境下长期可靠运行，才能满足上述多项严格的性能要求。

 

3. 核电用橡胶软管老化评估方法探讨

 

     核电站严苛的运行环境，如高温高压、化学腐蚀、辐照等，给橡胶软管的服役寿命带来极大的挑战，橡胶软管常因老化、疲劳而发生泄漏事故，进而不能满足在服役环境下的性能要求，故橡胶软管及软管配件都曾发生过失效案例。为了避免失效的重复发生和推动国产化橡胶软管的研发，对橡胶软管开展老化评估至关重要。

 

     橡胶软管失效最严重且频繁的位置为外覆层或内衬层的橡胶材料，所以对橡胶软管进行老化评估本质上就是对各种橡胶进行分析，如NBR、EPDM、HNBR（氢化丁腈橡胶）、CR等。橡胶软管老化往往由最初的硬化、开裂开始，直至后期的大面积开裂，即龟裂，进而演化成严重的爆裂，造成介质泄漏、系统失效等恶劣情况。此外，橡胶软管的增强层起到承压作用，一旦腐蚀、疲劳等因素造成材料的力学性能下降，也会导致橡胶软管承压受限，发生断裂甚至爆裂，后果不堪设想。因此，增强层的老化评估也应纳入整体考量，以全面防范软管失效。

 

     核电用橡胶软管多是钢丝或织物增强液压型软管。依据GB/T 15329—2019《橡胶软管及软管组合件 油基或水基流体适用的织物增强液压型 规范》、GB/T 39309—2020《橡胶软管和软管组合件　液 压用钢丝或织物增强单一压力型　规范》、GB/T 10544—2022《橡胶软管及软管组合件　油基或水基流体适用的钢丝缠绕增强外覆橡胶液压型　规范》、GB/T 3683—2023《橡胶软管及软管组合件　油 基或水基流体适用的钢丝编织增强液压型　规范》、GB/T 39313—2020《橡胶软管及软管组合件　输送石油基或水基流体用致密钢丝编织增强液压型　规范》等相关标准，主要涉及静液压、脉冲性能、曲挠性能、层间黏合性能等多种性能要求（见表3）。其中，耐磨性仅在GB/T 3683—2023和GB/T 10544—2022 里提到，且在标准中并未阐明如何测试，仅规定“当有新的耐磨试验方法可用时，应增加耐磨试验要求”。经查找确认，适用的试验方法可参考GB/T 12721—2007《橡胶软管 外覆层耐磨耗性能的测定》。事实上，这些性能要求不仅是橡胶软管出厂时的关键检验指标，也为老化评估提供了重要的参考依据。

     服役中的橡胶软管只要在外观、力学性能、化学稳定性等任一方面出现异常，都可视为老化。老化评估就是通过对上述一系列性能测试来量化和分析橡胶软管在极端环境下的性能。研究人员基于各类橡胶软管规范中提出的试验要求，以及实际失效分析中的需求，重点介绍和分析在核电橡胶软管老化评估中常用的关键性能指标及相应的测试方法。

 

3.1 表面形貌分析

 

     橡胶软管外覆层出现的裂纹是人们能够最先和最直观发现的，因此对橡胶软管进行老化评估时，表面形貌分析是最简单但必要的手段。以某输油管线的老化橡胶软管为例，外观如图1所示。由图1可知：两根橡胶软管的整体形态已固定和硬化，在橡胶软管a靠近接头处，出现了近5cm的局部开裂区域，产生多道径向裂纹，长短不一，在严重开裂处，裂纹向轴向扩展、分支；橡胶软管b开裂更为严重，严重处外覆层大块掉落，出现明显缺口，露出编织层。以上形貌特征清晰地表明，橡胶软管已发生了严重老化。在橡胶材料老化过程中，分子链会发生氧化反应而导致材料断裂，这显著改变了橡胶的化学交联网络结构，性能上表现为硬度增加、韧性下降，形貌上则表现为产生表面裂纹甚至龟裂，且极易因开裂产生缺口。

3.2 力学性能测试

 

     橡胶老化是由分子链的断裂和新交联反应引起的，这些变化会显著改变其交联网络结构，导致橡胶材料在老化过程中力学性能发生显著变化。因此，橡胶软管及其橡胶材料的力学性能是评估其老化程度的重要指标。力学性能测试是通过对软管施加各种机械载荷，模拟实际工况并观察材料的劣化程度，如静液压、脉冲性能、层间黏合强度、拉伸性能、硬度、弯曲性能等。橡胶老化评估时常用的力学性能要求及适用标准如表4所示。

 

     静液压试验是评估橡胶软管老化性能的关键方法，能够测试其在静态压力下的承载能力。随着老化不断进行，橡胶软管外覆层的弹性和强度逐渐下降，可能导致其在压力作用下发生变形、泄漏或破裂，影响系统的安全性和可靠性。静液压试验是在规定压力下，验证老化后的橡胶软管是否仍能保持结构完整性和密封性，从而评估老化对其承载能力的影响。该试验为橡胶软管在长期使用中的安全性提供了重要依据，有助于判断老化后的橡胶软管是否满足使用要求并维持正常运行。

 

     橡胶软管在核电站可能受到周期性压力波动的影响，例如反应堆冷却剂系统的脉冲流动、波动对橡胶软管的稳定性和结构完整性提出了挑战。通过脉冲性能试验，可以判断橡胶软管在老化后是否仍能有效承受周期性的压力脉冲，从而确保其在长期运行中的可靠性。测试过程通常在一定温度条件下进行，液压流体在橡胶软管内部循环流动，模拟真实工况下的压力环境。橡胶软管在达到规定的脉冲次数之前，必须在要求的脉冲压力下运行，且不得发生泄漏、爆裂或其他形式的损坏。测试结果对于评估橡胶软管在复杂压力环境中的长期性能至关重要，为其在实际应用中的可靠性提供关键参考。

 

    老化过程可能导致材料硬化，从而增大弯曲半径并增加破裂风险，故最小弯曲半径是老化评估中衡量橡胶软管柔韧性和结构完整性的关键指标，尤其适用于频繁弯曲或安装在狭小空间中的应用场景。在进行弯曲试验时，也应同时考虑低温曲挠性能，以适用寒冷气候下的使用场景。我国东北及俄罗斯地区冬季温度低下，橡胶软管弯曲时，外覆层开裂是主要的失效类型。因此，橡胶软管在低温下的抗曲挠能力也应重点考量，确保其在实际应用中的可靠性和使用寿命，降低失效风险。

 

     同样地，在高温高压环境下，软管的硬度也可能会增加，并导致拉伸性能下降，这些变化直接影响软管的使用寿命和安全性。但是简单的抗拉强度、断后伸长率等指标并不能准确地描述橡胶软管的老化程度，因此引入老化率的概念。老化率是橡胶材料的性能随时间变化而发生下降的比例，它通过比较橡胶的初始性能P与橡胶在老化过程中x时刻的性能Px，计算出性能下降的百分比C，计算公式如 式（1）所示。

     例如，牛绍蕊等在研究承压油管的失效案例中，以抗拉强度和断后伸长率为指标，发现氯丁橡胶试样老化率达到了94%和94.7%，证明材料已发生严重老化。吴昉赟等发现，氯丁橡胶在核电站恶劣环境中服役时间越长，老化程度越明显，硬度也显著增大。

 

     对于橡胶中增强层的钢丝材料，也须抽检其抗拉强度，以与标准GB/T 11182—2006《橡胶软管增强用钢丝》中规定的4个强度区间进行比对，并规定未发生腐蚀的合格钢丝的抗拉强度应为2450~2750MPa。

 

3.3 耐流体性能测试

 

     核电站中，橡胶软管承担着输送具有一定温度和压力的液体介质的作用，故橡胶需要具备对介质良好的耐受性。与各种介质接触时，橡胶软管内的橡胶材料可能会经历以下变化：首先，液体被橡胶材料吸收，导致橡胶体积增大，即溶胀；其次，液体可能会溶出橡胶中的可溶成分，如增塑剂和防老剂；此外，液体与橡胶还可能发生化学反应。这些变化会显著影响橡胶的力学性能，包括抗拉强度、断后伸长率和硬度，因此测试橡胶在浸泡和干燥后的性能变化，对确保橡胶软管在各类流体环境中的稳定性和长期可靠性至关重要。

 

    根据GB/T 1690—2010标准，应在油基和水基液体中对橡胶软管进行测试，以评估其在实际工况下的性能变化，如溶胀、硬化或降解，从而验证其在严苛流体环境中的稳定性。在各液压型橡胶软管规范中，油基液体选择IRM 903，水基采用蒸馏水进行试验。具体方法为：在规定温度下，将与橡胶软管硫化程度一致的模压内衬层和外覆层试片在选择的介质中浸泡一定时间，测量并记录内外层的体积变化率，而在老化评估中，流体的选择应以实际工况介质为准，以切实模拟老化失效环境。

 

3.4 耐候性试验

 

     橡胶软管长期暴露于极端环境时会发生物理和化学性质变化，从而影响其整体性能。因此，耐候性试验主要评估橡胶软管在长时间使用或暴露于恶劣环境下的耐久性和稳定性。在开展针对核电用橡胶软管的耐候性试验时，应模拟多种核电站内的极端环境，测试橡胶软管在这些条件下的性能变化，以确保橡胶在实际应用中的可靠性并预测其使用寿命。经查阅，尚无针对橡胶软管老化性能测试的专门标准。为系统评估橡胶软管的耐候性能，以其主要材料橡胶为评估对象，总结了几种常见核电环境中，橡胶材料的老化试验方法及其应用标准（见表5）。

 

     核电站运行环境中往往存在高温，橡胶软管长时间暴露于高温环境时，热氧老化是极其重要的考量因素。按照GB/T 3512—2014《硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验》进行测试，模拟高温条件下的老化过程，测定橡胶软管的力学性能和物理变化，有助于预测橡胶软管在高温环境中的使用寿命，确保橡胶在热条件下的可靠性。

 

     除了高温，核电站还涉及高湿环境，这种湿热交互作用会促使橡胶软管中橡胶材料发生水解。湿热老化试验应根据GB/T 15905—1995标准，以预测橡胶软管在湿热条件下的长期可靠性，确保其在高湿、高温环境中的稳定性。

 

     核电站中的高压电气设备会产生臭氧，而沿海地区又存在盐雾环境，所以臭氧和盐雾也是橡胶软管老化评估的重要试验，应分别依据GB/T 24134—2009和GB/T 35858—2018标准开展。

 

     此外，核电站中的辐射环境也会对橡胶软管橡胶材料的结构和性能产生显著影响。γ射线能量高、穿透力强，是导致材料分子链断裂和交联的主要因素，最终引起橡胶软管硬度增加、断后伸长率下降，甚至脆化。虽然辐射对核电站橡胶软管橡胶材料的结构和性能影响显著，但尚未找到专门针对橡胶软管耐射性能的试验标准，以开展橡胶软管的耐辐射性能试验。不过根据一般经验，老化试验时通常采用模拟γ射线的辐射环境，以评估橡胶软管在辐射前后的力学性能变化情况。

 

3.5 热学性能分析

 

     对橡胶软管进行老化评估时，同样需要关注热学性能变化。过高的温度会导致聚合物主链断裂，引发次级反应，使材料性能下降，这种现象称为热降解或热老化，是橡胶软管老化失效的主要原因。故需对橡胶软管橡胶材料进行热性能分析，以评估橡胶的热老化降解趋势。

 

    目前，主要利用差式扫描量热仪（DSC）研究高温老化对橡胶材料的玻璃化转变温度、结晶度等性能的影响。HASSANI等研究油田井口中所用HNBR橡胶密封件的热老化行为，因其高温高压的服役环境与核电站类似，故具有较大的参考价值。通过DSC测试发现，高温老化后材料的玻璃化转变温度升高，熔点降低，推测是由于初始交联的发生和进一步断链所导致的。除了单独使用DSC，还可联合其他表征技术进行深入研究。GUO等在针对SBR热氧老化的研究中，通过利用DSC和傅里叶变换红外吸收光谱仪（FTIR）分析其热氧老化降解机制，发现这是一个包含4个步骤的自催化过程，分别是烷基自由基生成、初始和深度的氧化过程、链终止反应。

 

     除此之外，还可用热重分析仪（TGA）测定失重率和热分解温度等指标，研究高温老化对软管中橡胶材料的影响。如PORTER等在研究丁腈橡胶O型圈时，通过TGA测出质量分数为8% 的小分子量增塑剂损失，这很好地佐证了在力学性能测试中所得出的老化试样复合刚度的提升，表明高温对材料产生了巨大影响。相反地，对高温老化后的EPDM试样进行TGA分析，发现质量减小不超过50%，表明材料热稳定性仍维持在较高水平，不易发生热分解。

 

3.6 化学成分分析

 

     红外光谱广泛用于橡胶等聚合物的分析，可利用该方法判断橡胶材料种类，追踪橡胶软管中橡胶材料的变化，尤其是外覆层老化过程中的化学变化。

 

     例如，针对外覆层中常用的Cr材料，研究者利用ATR-FTIR（衰减全反射-傅里叶变换红外光谱法）分析其老化后的化学变化，发现在波数为3400cm−1 和1708~1710cm−1处分别出现特殊峰。前者是参与氢键形成的羟基伸缩振动峰，后者则证明形成了羰基，这两种峰都表明热氧产物的增加，证明试样发生了热氧老化。其他橡胶材料如EPDM、NBR、FKM，也在波数为1700~1800cm−1处出现羰基峰；而在波数为3200~3400cm−1处，SBR、EPDM等材料老化后也出现了羟基峰。这两种范围内的特征峰皆可归因于氧化产物的增加，这是热氧老化发生的有力证明。

 

    除此之外，波数为2800~3000cm−1波段的吸收峰也值得关注。在波数为2848cm−1和2918cm−1 处的吸收峰分别是—CH2—基团的对称和不对称伸缩振动峰，它们在不同橡胶材料老化时展现了各异的变化。如老化后的NR材料，这两个峰的强度基本保持不变，而75℃下的HNBR材料在2800~3000cm−1波段的两个峰值也是在开始老化阶段减弱，但又由于低分子量添加剂（如润滑剂）的流失，峰值会随着老化温度的升高和时间的延长反而升高。其他研究也发现，EPDM、NBR、SBR老化时，这一波段的峰值强度会显著下降；在高温和长时间暴露下，NBR的某些峰甚至会完全消失。

 

3.7 微观结构分析

 

     常用扫描电子显微镜（SEM）直观观察外覆层橡胶老化前后的微观结构变化，如裂纹、孔洞等。例如，随着老化时间的延长，通过SEM可观察到EPDM 橡胶表面出现了明显的裂纹和孔洞，表明橡胶发生了热氧降解。对经过热老化处理后的TPU橡胶进行SEM分析，发现老化导致裂纹和孔洞数量增加，使表面结构趋于复杂。裂纹的扩展会使材料在拉伸过程中产生应力集中，导致材料更早断裂，从而降低抗拉强度和断后伸长率；孔洞增加了材料的内部缺陷，使得应力容易集中在这些区域，进一步降低了材料的力学性能。

 

    此外，SEM还可结合EDS（能谱分析）进行局部元素分析，以确定老化过程中化学成分的变化。LIU等用SEM展示了NBR老化过程中橡胶表面逐渐出现的微观裂纹和剥落现象，同时用EDS揭示了在加速热老化环境中，NBR表面的氧含量显著增加，且氧化反应从表面开始，逐渐向内部扩展，导致材料内部结构的变化和表面损伤的加剧。

 

4. 结语

 

     核电站用橡胶软管的研究与开发对于保障核电站安全运行和延长设备寿命具有重要意义。针对核电站的高温高压、辐射及腐蚀等严苛环境，通过详细分析橡胶软管的构造、分类、应用环境和性能要求等，可以明确橡胶软管的材料选择和结构设计在提升其性能和延长服役寿命方面起到了关键作用。

 

    在实际应用中，利用力学性能测试、耐介质测试、耐老化测试、热学性能分析、化学成分分析、微观结构分析等多种老化评估方法，可全面了解橡胶软管的老化过程及其机制。这些评估方法为研究人员提供了有效工具，有助于深入探究橡胶软管在核电环境下的老化行为，为改进橡胶软管材料和优化设计提供了科学依据。

 

作者：刘雨林1，帅明坤1，龚嶷1，李荣博2，夏栓2，刘晓强2，3，石秀强2

 

单位：1. 复旦大学 材料科学系；

 

2.上海核工程研究设计院股份有限公司；

 

3. 上海交通大学 材料科学与工程学院

 

来源：《理化检验-物理分册》2024年第12期