Part 1 总体管理要求

 

1、将“错混料目标=0”，作为管理者的KPI。

 

错混料问题，必须定义为重大质量事故进行管理，对违规人员要按重大质量事故进行追责，并全员作为典型案例学习。

 

2、华为错混料管控基线的要求，必须落实到每个相关工序对应的工位作业指导书中。

 

3、任何情况下，不允许变更或精简错混料管控要求，特别是交付紧急订单或物料返工时。

 

4、必须设置专门的错混料管理负责人。

 

该责任人必须清晰理解华为的基线要求，并准确传达到供应商内部执行，任何与标签相关的异常，必须由流程规定的授权人处理。

 

如异常情况违反流程要求的，必须由错混料负责人进行决策处理，禁止当事员工私自处理。

 

5、错混料管理要求必须纳入相关岗位员工的培训及考核项目中，所有涉及检测、标签或包装的操作，必须由培训上岗的专职人员完成。

 

6、所有生产、测试和包装的各个工序，必须满足“同一时间在同一工位，只能同时放置和操作同一编码物料和标签”的要求，并在每个相关工序生产现场，要有明确标识。

 

同时各个工序的作业区域设计，应满足同一时间只能放置一种物料。

 

7、错混料管控基线要求，需要覆盖公司所有的工厂、代理商、物流公司、仓库及中转仓，必须全部列举并核实。

 

Part 2 订单处理

 

1、订单转化为内部订单，应该实现IT化对接，直接从订单中提取物料编码、型号和PO信息，不允许员工手动录入；

 

2、在IT化未实现之前，订单的物料编码、型号及PO信息通过手动录入或Excel粘贴完成后，必须增加IT系统校验和不同的人员进行复核。

 

Part 3 生产加工过程

 

1、换线清线要求：

 

必须制定清换线SOP，在SOP中必须通过图示明确要清理的具体位置。

 

产线切换不同编码物料生产前必须先清线。

 

生产调试完成后必须按照清线要求将调试样品清理干净后，才能启动正常加工。

 

所有清线完成后必须有确认记录。

 

2、生产工序作业管理系统，必须防止跳工序作业，且应该实现防呆。

 

同时要有工单跟踪每个工位的作业记录，关键工序应该在IT系统中记录并可追溯。

 

Part 4 检测与最小包装

 

1、测试的策划：

 

1）在开发阶段，测试程序的规格判定标准设置，必须由QA复核，确保覆盖并满足华为编码规格书的要求；

 

2）在器件量产阶段，生产过程中设备测试程序，必须要通过扫描工单和物料本体二维码调用完成设定；物料本体无二维码，则扫描周转物料容器如包装袋、托盘上的条码。

 

在无法实现扫描调用的情况下，必须增加QA对程序参数进行复核确认。

 

2、测试到最小包装管理原则：

 

确保按规格测试，并且完成全部工序过程的判定合格产品，立即完成最小包装，保证标签与工单、实物正确，形成最小包装后应立即封存，不允许在其它工位拆封。

 

3、测包一体化的线体：

 

1）最小包装标签必须通过扫描工单打印出来；

 

每个标签要先贴到最小包装上，同时必须先进行扫描工单条码、扫描物料本体二维码、扫描设备条码和最小包装条码等关键信息并确认一致后，测包一体设备才可以运行。

 

物料本体无二维码，则扫描周转物料容器如包装袋、托盘上的条码。

 

当上一个最小包装加工完成或物料用尽，新的最小包装或周转物料容器上线的时候，需要重新执行上述扫描比对动作后，设备才能继续运行。

 

2）如果设备不支持先执行扫描比对后才能运行的要求，则必须在线体上设置标签在线打印机，实现在线打印及标签粘贴，

 

线体各个设备（包括在线打印机）的程序设定，必须扫描工单和物料本体二维码（物料本体无二维码则扫描周转物料容器如包装袋、托盘上的条码）调用完成设定。

 

在线打印机程序，必须设置为完成最小包装规定数量测试后，才能输出打印标签，员工必须立即完成标签粘贴。

 

3）器件本体没有丝印的物料，要求必须实现测试和包装一体化，必须通过测试程序判定是否为合格品。

 

4、测试、包装分离的线体：

 

1）对于器件本体无二维码的场景，要求从终测、终检、标签打印粘贴到最小包装环节，必须实现流水线作业。

 

包装标签必须在线打印，打印完成的标签必须立即张贴，打印机信息必须与工单信息、测试信息关联。

 

2）针对器件本体有二维码的场景，测试合格的器件必须立即封存。

 

从测试合格封存的包装取出的每个器件，必须经过扫描器件本体二维码、最小包装标签，并且与系统的工单信息、检测合格信息、工序完整信息进行比对一致后，才能放入最小包装中。

 

每一个最小包装完成后，都需要扫描物器件本体二维码和最小包装标签一致后，才能封存。

 

Part 5 成品入、出库

 

1、如存在OQC抽检物料，检验完成后，需要放回原包装的情况，必须核对实物和原包装标签信息一致后，才能放回原包装封箱。

 

2、物料入库必须扫描核对包装标签与入库单上的物料编码和型号。

 

针对多扫、错扫、漏扫、重复扫的异常操作，必须实现告警并系统锁定，要经过流程规定的授权人确认，并将异常处理完成后才能解除。

 

3、物料出库必须扫描核对包装标签与拣货单或Packing List上的物料编码、型号。

 

针对多扫、错扫、漏扫、重复扫的异常操作，必须实现告警并系统锁定，要经过流程规定的授权人确认，并将异常处理完成后才能解除。

 

Part 6 出货包装

 

1、针对已实现最小包装和内箱自动包装的线体，必须实现自动生成并粘贴标签、自动扫描比对及自动装箱，并在装箱完成后立即完成封箱。

 

2、针对未实现最小包装和内箱自动包装的线体，必须设置固定的作业工位，内箱或包装袋上的标签，必须通过扫描最小包装标签生成。

 

内箱或包装袋上的标签粘贴完成后，必须与最小包装标签进行扫描比对后封箱，粘贴标签和扫描比对封箱，必须由不同工位、不同人员流水线作业完成。

 

针对多扫、错扫、漏扫、重复扫的异常操作，必须实现告警并系统锁定，要经过流程规定的授权人确认，并将异常处理完成后才能解除。

 

3、外箱上的标签必须通过扫描内箱或包装袋上的标签生成，外箱标签粘贴完成后必须与内箱或包装袋上的标签进行扫描比对，粘贴标签和扫描比对封箱必须由不同工位、不同人员流水线作业完成。

 

针对多扫、错扫、漏扫、重复扫的异常操作必须实现告警并系统锁定，并要经过流程规定的授权人确认，并将异常处理完成后才能解除。

 

4、外箱与ASN标签的信息必须进行扫描比对，粘贴标签和扫描比对封箱必须由不同工位、不同人员流水线作业完成。

 

针对多扫、错扫、漏扫、重复扫的异常操作必须实现告警并系统锁定，并要经过流程规定的授权人确认，并将异常处理完成后才能解除。

 

5、所有封包、封箱的产品不许再拆封，如拆封，必须回到原包装作业线按流程完成。

 

6、针对尾数合单管理：

 

1）不同编码的物料不允许合单。

 

2）如果尾数是采用最小包装存放的，尾数包装上必须有条码化标签，与需要合单的物料的标签扫描比对一致后才能合单。

 

如果尾数数量大于所需要的合单数量，取出完成后剩余物料的包装标签，必须由原尾数标签扫描生成。

 

3）如尾数是散料存放的，合单后的物料必须回到测试和最小包装的工序，进行测试和包装才能出货，不允许精简或跳过测试和包装流程。

 

7、针对标签破损，缺失，包装料箱破损等异常情况

 

1）有重新打印或粘贴标签的操作，必须由流程规定的授权人进行，并进行记录。

 

2）针对最小包装的标签或包装破损，必须回到测试、最小包装作业线体进行实物测试确认后，重新更换包装和标签。

 

针对非最小包装的标签和包装破损，标签或包装更换完成后必须由不同工位、不同人员流水线进行扫描标签比对及封箱。

 

3）异常的标签必须及时回收并销毁，异常标签的信息必须在标签系统上注销。

 

Part 7 中转及运输

 

1、在HUB中转仓如有物料出现标签破损、标签缺失、包装箱破损等异常情况，必须退回工厂，重新按照正常加工流程，到相应的包装产线上更换标签或包装。

 

2、如有特殊情况无法退回工厂，必须向华为SQE进行报备，由质量部门人员与华为SQE共同确认处理办法。不允许绕过质量部门和华为SQE私自处理。

 

3、针对生产异常品及客户退货品，包括标签和包装破损导致的退货，如要进行重新出货，必须重新按正常加工流程，经过测试包装环节及出货包装环节后才能出货。