1、整体润滑设备。如：集中润滑系统、集中微量润滑系统、油气润滑系统、油雾润滑系统、智能润滑系统、稀油(油液)循环润滑系统(润滑油站)、汽动油气润滑装置、电动油气润滑装置。

2、个体润滑设备。如：润滑油泵、高低压干油(脂)泵、集中润滑分配器、润滑油路管道、注油机(枪)、注脂机(枪)、定时注油控制系统、油杯、油链、油毡、油池等。

3、集中润滑系统与自动补油装置。各个注油孔通过管路和油泵及油池相连接，由油泵定时、定量向注油孔或金属加工面注油以保证不断油润滑，多用于非循环用油。如金属加工液、各类润滑脂，以及所谓的全损耗系统用油。

4、稀油循环润滑系统。大多用于发动机油、液压油、齿轮油和汽轮机油等等。由设备自备的泵系、阀系、管系组成循环润滑系统。

2、编制各类设备的润滑卡片和有关技术资料，指导操作人员、维修人员和润滑人员正确、及时地做好设备润滑工作。

3、制定设备检查、清洗、换油计划和油品配制、切削液、废油再生、润滑油脂等的材料申请计划及消耗定额，制定和修订设备清洗换油周期。

4、协同设备管理人员、维修人员和操作人员，认真做好设备润滑的防漏、治漏工作和废油的回收、再生、利用工作。

5、管理切削液和特种油品的配制及应用。

6、协同管理、环保单位，对切削液等的工业油污废水进行处理，达到国家排放标准，避免对环境造成污染。

7、指定专业人员切实做好精密、大型、稀有、关键设备的润滑工作。确保各类设备润滑系统装置齐全，油质符合要求，油路畅通，油标醒目，无漏油、漏水现象。

8、全面贯彻制造设备润滑的“五定”(定点、定质、定量、定时、定人)要求，切实保证设备处于良好的润滑状态。

9、进行设备润滑状态的监测，做到：

①对所有选用或配制的润滑油脂、切削液、掺配油、再生油等，都必须检定其质量性能，合乎要求才能使用。

②润滑油、切削液等都要实行“定期检查、定质换油”的状态监测，不合格者都应及时更换。

③对设备摩擦部件在不同工况条件下发生的非正常磨损，应通过各种诊断手段了解其与润滑的关系，为改进润滑条件提供依据。

④定期对润滑系统、润滑装置的工作性能进行检测，对产生不良润滑的装置应及时更换或改进。

10、进行润滑状态检查工作，包括：

①日常检查：每天对设备的加油、缺油、少油情况进行巡回检查;每周结合设备大清扫，对设备维护保养情况进行情况检查;每月结合设备完好状态检查，抽查用油质量，了解润滑装置和润滑工具的完好情况。

②润滑普查：润滑专业人员每年应对所管设备的润滑状态最少进行两次普查，作为有计划改进设备润滑工作的依据。

③专题调查：润滑专业人员对设备存在的重要问题，应协同有关人员进行专题调查，以求得及时解决。

11、开展摩擦、磨损、润滑的技术教育工作，有计划地对操作工人和维修工人进行摩擦、磨损与润滑的科学技术普及教育，并通过各种形式的活动提高润滑专业人员的摩擦、磨损、润滑的理论与技术水平。

12、建立设备的润滑技术档案。对每台设备都应根据设备使用说明书及生产实践制定和修改润滑图表、润滑卡片，收集润滑材料、润滑装置、润滑方式、润滑系统等技术资料，建立润滑技术档案。

13、要经常抓好设备润滑管理的查、治、管、教、收五个环节;对润滑专业人员，要强调做到四勤：

①勤检查设备的润滑状态。

②勤治理设备查明的问题。

③勤管理设备查治的效果。

④勤回收设备渗、漏和已失效的废油。

14、学习、试验、总结和推广有关设备润滑、摩擦、磨损的新技术、新材料、新工艺及润滑管理的先进经验。

1、延长设备的使用寿命，减少设备的设置和维修费用;

2、减少设备事故的发生，保证设备安全运行;

3、提高设备生产效率和利用率，为企业创造可观的经济效益;

4、节约能源，减少环境污染;

5、文明生产，节约劳动力;

6、促进设备的现代化管理，使企业管理水平得到提升。