今天分享一个质量管理提升的真实案例，发现问题、分析问题与解决问题，直通率提升25%，产量提升60%。

• **复合材料有限公司位于山东省莱芜市高新技术开发区

• 主要生产石英石板材，年产值超过3亿

• 中国北方石英石面材龙头企业，公司订单充足

• 辅导时间2015年7月1日至2016年6月30日

调研数据

• 直通率：67.3%

• 合格率：90.7%

直通率是指产品生产出来直接能满足质量要求，不经返修可以直接包装出货的产品比例；

合格率是指经修补后最终能出货的产品比例

这个数据在石英石行业的位置：

直通率67.3%处在一般水平，整个行业（已引入管理变革的除外）一般水平在50%——70%之间，较差的甚到只有20%多。修补一张板直接成本最少10元以上，这还没有计算因修补造成的生产延误等等。

合格率90.7%处在较差水平，行业大部分都能达到95%，也就是说大部分企业有5%左右的成本直接没有了。

石英石行业，属于半劳动密集型半设备密集型企业，存在的问题与我们所接触的大部分企业一样：从技术或者工艺角度来说，应该不存在攻克不了的地方，因为石英石厂有很多，从来没有听说过哪个东西是别人做不出来的，主要是我们的管理人员、我们的员工有没有按照要求来操作，或者说他有没有千方百计地考虑怎么才能操作好。所以，我们首先考虑怎么样把我们的管理人员和操作员工的积极性调动起来，让他想做好，再通过数所统计，找出问题所在，逐一解决。

第一步：激发人员的积极性

1.1、首先在组织结构上进行调整：以前是一个厂长管所有的生产线，重新提拔一个，大家都不叫厂长，叫负责人，一个负责白班，一个负责夜班，转班的时候跟着转

1.2、制订班组与班组之间、负责人与负责人之间的评比制度。主要评比指标：生产达成率30分、直通率40分、最终合格率30分，总分100分，每天更新，每周评比一次，负责人的评分为所辖班组数据的平均值

1.3、每周评选出第一名，班组长在全厂大会上接受奖励，每周评选出最后一名，在全厂大会上通报，如果连续两周最后一名，则班组长要上台发言。

第二步：发现问题、解决问题

2.1、每天下午生产例会，准时检讨前一天及当天的生产过程中出现的问题点，分析原因，确定改善动作，形成决议；

2.2、及时检查前一天的整改决议完成情况，并现场奖罚；

2.3、对于完成决议有困难的，指定工厂技术部、设备部及副总协调处理；

第三步：形成文字性标准

3.1、根据每天数据的检讨情况，找到目前影响最大的工序，组织技术部、生产班长、工序员工一起讨论，找出合适的操作方法，形成操作规程草案，我们制订操作规程的方式是：领导只提出操作的框架，发挥员工的主动性，让员工提出操作的要领、可能出现的问题、注意事项，我们帮他写下来；

3.2、每天由稽核人员对员工按规程草案的操作情况及问题进行记录，每周组织技术员、班组长、员工对当周的操作情况进行检讨，对比当周数据，把草案完善，再形成正式的操作标准。

第四步：全员培训和考核

4.1、制订操作规程后，先分班组进行培训，白班下班后培训，晚班上班前培训；

4.2、培训完后布置作业：稽核员及老师每天会对是否按培训操作进行检查，分班评比。一周下来，操作最规范的班组奖励100元；

4.3、把操作最规范的班组动作拍成视频，再进行全员培训；

4.4、提出方法的员工，每人次奖励20元，其他考核与奖励按数据评比执行

4.5、每天由班组长在班前会上对员工前一天出现的问题及当天可能出现的问题进行培训; 

通过几个月的改善数据如下：

直通率：67.3%提升到92.8%，提升25.5%，平均一个月总产量45000张板，每月减少修补11475张，按修补消耗直接材料成本10元/张计，直接节省成本11万4750元每月；

合格率：90.7%提升到97.7%，提升7%，平均一个月总产量45000张板，每月多出合格品3150张，按平均价格300元/张计算，多产出利润94万5000元每月；每月生产数据汇总\11月生产数据大汇总.xls

产量：以前因为修补太多车间放不下，前面必须停产，最高峰总产量达到28000张/月，减少修补后，总产量达到平均45000张/月，提升17000张/月，提升60.7%